با سلام به دوستانی که مبحث " استقرار سیستم TPM در سازمانهای عمرانی " را دنبال می نمایند . قسمت دوم  این مبحث ارائه پاسخ برای این سئوال است که :

" عوامل موثر بر بروز خرابی در ماشین آلات عمرانی چیست و TPM چه راهکارهایی را برای رفع عوامل فوق الذکر پیشنهاد می نماید؟ "

تا كنون توصيه ها و روشهاي متعددي براي استقرار سيستم TPM توسط مختصصين نگهداري و تعميرات پيشنهاد شده كه اكثر اين توصيه ها رنگ و بوي صنايع ژاپني را دارد.

در اين قسمت به يكي ديگر از اين توصيه ها اشاره دارم كه به نوعي تجربه شخصي ام در استقرار اين سيستم در سازمانهاي ايراني ميباشد. در اين روش برنامه هاي استقرار سيستم TPM به 3 سطح تقسيم و اجرا ميگردد. جدول سه سطحي استقرار سيستم TPMبراساس الزامات هشتگانه اين سيستم به شرح زير است :

There are methods for ensuring that every piece of equipment in a production process always performs its required tasks and production is never interrupted.

 It's called Total Productive Maintenance (TPM).

The benefits of implementing TPM are:
- Reducing equipment breakdowns
- Minimizing production "lost time"
- Mitigating quality defects and claims
- Boosting productivity
- Maintaining a safer work environment
- Increasing the Return On Investment in equipment
- Raising the knowledge and skill levels of the production and maintenance workforce

باسلام به همه دوستان

در اين مطلب ، مفاهيم و برنامه هاي TPM به زبان ساده  تشريح شده و براي آندسته از عزيزاني است كه ميخواهند آشنايي كلي با اين سيستم داشته باشند.

 براساس مستندات منتشرشده از سوي موسسه نگهداري وتعميرات ژاپن (JIPM) ، هدف از استقرار سيستم نگهداري و تعميرات بهره ور فراگير( TPM ) ، ارتقاء ميزان اثربخشي كلي تجهيزات (OEE) در راستاي دستيابي به اهداف اصلي شركت همچون " افزايش ميزان توليد ، بهبود كيفيت ، كاهش قيمت تمام شده و تحويل بموقع محصولات" ميباشد.

 شاخص ميزان اثربخشي كلي تجهيزات (OEE) به چگونگي استفاده از زمان توليد و عوامل موثر بر آن اشاره دارد. بعنوان مثال اگر شاخص OEE در يك شيفت توليد 8ساعته به ميزان %50 باشد ، اين به معني آنست كه تنها در 4ساعت از زمان در دسترس ، توليد قابل قبول انجام گرفته است. اين شاخص اولين بار در شركت تويوتاي ژاپن طراحي و براي ارتقاء اهداف فوق الذكر بكار گرفته شد كه نتايج حاصل از آن در شركت مزبور نيز كاملا" مشهوداست.

    با توجه به توضيحات ارائه شده ، براي ارتقاء شاخص OEE لازمست تا عوامل اتلاف زمان توليد (كه از آن به شش ضايعه بزرگ نام برده ميشود) ، شناسايي و در جهت حذف يا كاهش آنها اقدام گردد. شش ضايعه بزرگ عبارتند از :

1)      توقفات :

توقفات در سيستم TPM به چهار دسته  تقسيم ميگردد:

الف)  توقفات ناشي از عامل بيروني : همچون قطع برق شهر – قطع گاز -  حوادث و ...

ب  )  توقفات ناشي از خرابي ماشين

ج   )  توقفات برنامه ريزي شده براي اجراي فعاليتهاي نت

د   )  ساير توقفات همچون : كمبود مواد – كمبود پرسنل – عدم نياز به توليد و ...

لازم به توضيح است كه حذف توقفات رديف (ب) و همچنين تنظيم دقيق توقفات رديف (ج) مورد هدف سيستم TPM ميباشد.

2)      تغيير نوع توليد وپيش گرم سازي :

الف ) زمان صرف شده جهت تايپ چنج همراه با زمان توليد آزمايشي

ب   )  زمان پيش گرمسازي و آماده سازي ماشين براي توليد

در سيستم TPM براي كاهش توقفات مربوط به تايپ چنج و پيش گرم سازي برنامه ويژه اي تعريف ميگردد.

3)      كاهش سرعت نامي ماشين :

منظور در اينجا  كاركرد ماشين باسرعتي كمتر از سرعت نامي ميباشد.

4)      كاركرد ماشين بدون بار :

اين وضعيت به حالتي اشاره دارد كه ماشين آماده توليد بوده اما به دليل عدم تزريق  مواد يا محصول نيمه ساخته ، ماشين بدون توليد كار مي نمايد.

5)      ضايعات :

هرگونه ضايعاتي در ابتدا و حين توليد ، در اين گروه قرار ميگيرد. همچنين ضايعات جداسازي شده توسط كنترل كيفي نهايي و در مرحله بسته بندي نيز شامل اين گروه  ميباشد.

6)      دوباره كاري :

منظور در اينجا عملياتي است كه بر روي محصول توليد شده معيوب انجام ميگيرد. از آنجائيكه عمليات دوباره كاري وقتي از توليد را به خود اختصاص مي دهد ، بعنوان يكي از شش ضايعه بزرگ مطرح ميگردد.

بنابراين در يك تعريف ساده ، استقرار TPM با هدف حذف يا كاهش شش ضايعه بزرگ (افزايش شاخص OEE) انجام ميگيرد . در سيستم TPM براي هر يك از موارد شش ضايعه راهكاري تعيين گرديده كه بشرح زير ميباشد:

1- توقفات :   

§     اجراي بخشي از برنامه هاي نگهداري و تعميرات توسط پرسنل بخش  توليد  به دليل ارتباط مستمر اپراتور با ماشين  ( Autonomous Maintenance)  .

 §          اجراي برنامه نت بهره ور (Productive Maintenance) توسط بخش نت .

          §          شناسايي و رفع اشكالات  طراحي ، ساخت و تامين قطعات يدكي با هدف مديريت زودهنگام بر

           تجهيزات (Maintenance Prevention) .   

§          افزايش سرعت سرويس رساني در بخشهاي انبار و همچنين نگهداري درست از اقلام با اجراي برنامه TPM پشتيباني ( Office TPM).

2- تغيير نوع توليد وپيش گرم سازي :  

§          اجراي برنامه 5S  در سالن هاي توليد براي دسترسي آسان و سريع به ابزار .   

§     تشكيل گروه كاري از نت ، توليد و مهندسي در قالب يك پروژه و براساس گامهاي مشخص جهت تبديل زمان آماده سازي دروني (زمان آماده سازي نيازمند توقف توليد ) به زمان آماده سازي بيروني ( بدون نياز به توقف) تا حد امكان .

 3- كاهش سرعت نامي ماشين :  

§          اجراي برنامه افزايش سرعت ماشينها در يازده گام .( با تشكيل گروه كاري نت ، توليد،  مهندسي  و همكاري بخش قطعه سازي  ).

4- كاركرد ماشين بدون بار :  

§          اجراي برنامه كاهش زمان بي باري در پنج  گام ، با تشكيل گروه كاري نت و توليد .

 5 و 6 – ضايعات و دوباره كاري :  

§          اجراي برنامه نت كيفيتي ( Quality Maintenance) توسط بخش توليد با مشاركت بخشهاي نت و كنترل كيفيت .

  پيش نياز استقرار سيستم  TPM :  

درسيستم TPM براي اجراي برنامه هاي فوق الذكر دو پيش نياز نيز تعريف گرديده كه عبارتند از :  

1-       آموزش پرسنل بخشهاي مختلف شركت براي انجام وظايف محوله در سيستم TPM .  

2-       ايمني سازي محيط كار با مميزي جامع از وضعيت ايمني و رفع نواقص موجود .

 نتيجه :

باتوجه به موارد فوق الذكر ، سيستم TPM از يازده برنامه تشكيل گرديده كه ترتيب اجراي برنامه ها بشرح زير ميباشد :   

1)      آموزش فراگير براي كليه پرسنل شركت . 

2)      5S (نظام آراستگي محيط كار). 

3)      ايمن سازي محيط كار  . 

4)      نت خودكنترلي – ويژه بخش توليد( Autonomous Maintenance)  .  

5)      نت بهره ور – ويژه بخش نت (Productive Maintenance). 

6)      نت كيفيتي ( Quality Maintenance) . 

7)      TPM پشتيباني ( Office TPM). 

8)      مديريت زودهنگام بر  تجهيزات (Maintenance Prevention) .   

9)      كاهش زمان مورد نياز جهت تغيير نوع توليد . (در قالب پروژه)  

10)   افزايش سرعت ماشينها در يازده گام. (در قالب پروژه)  

11)   كاهش زمان بي باري در پنج  گام. (در قالب پروژه)

برای استقرار سیستم TPM نیاز به مهارتهای بالا و فراگیر در سطح شرکت بوده و برهمین اساس ، آموزش  دارای  جایگاه مهمی در استقرار سیستم میباشد.

در برنامه ريزي آموزش به روش سنتي نیازهای آموزشی پرسنل توسط مسئولین واحدها تعيين گرديده و به واحد آموزش اعلام میگردد.

اما در TPM آموزش کلیه پرسنل براساس وظیفه ای که در سازمان جهت دستیابی به اهداف استراتژیک برعهده دارند ميبايست انجام پذيرد.

 ارزیابی برنامه آموزشی فعلی شرکت و اصلاح و تکمیل آن براساس مهارتهای مورد نیاز و وظایف محوله به پرسنل در TPM ، آماده سازی تقویم آموزشی ، اجرای آموزش به تناسب مراحل استقرار سیستم و ارزیابی نتایج از مراحل اجراي آموزش فراگير در سیستم TPM میباشد 0

در ادامه اين مبحث نگاهي گذرا دارم به دو سئوال در ارتباط با آموزشهاي مورد نياز در سيستم TPM و آغاز كار :

سئوال اول :  آموزشهای مورد نیاز در TPM به چند دسته تقسيم ميگردد:

1-  آموزشهای ویژه مدیران :

آشنایی مدیران با مفاهیم TPM، نتایج حاصله ، اصول سیاست گذاری و نحوه تعيين اهداف در استقرار سيستم.

2-  آموزشهای عمومی :

آشنایی کلیه پرسنل با مفاهیم و اثرات مثبت اجرای TPM

 3- آموزشهای خاص :

کسب مهارت پرسنل بخشهای مختلف کارخانه جهت همکاری در اجرای TPM

(قبل از اجراي اين آموزش ها لازمست تا گام اول مطرح شده در سئوال دوم انجام پذيرد)

سئوال دوم : شروع  به کار برنامه ریزی آموزش در TPM كجاست؟

1.       تهیه فهرستی از توانایی های مورد نیاز  تک تک افراد در TPM

2.       ارزیابی توانایی های فعلی کارکنان

3.       تعیین نیازهای آموزشی  (کدامیک از توانایی های کارکنان باید ترفیع داده شود.)  

ايجاد فرهنگ كارگروهي و مشاركت همگاني پرسنل شركت از دغدغه هاي اوليه سازمانها براي استقرار سيستم TPM ميباشد. در اين ارتباط نظرات آقاي ويليامسون (از متخصصين TPM در آمريكا) جالب توجه است :

1-  تغییر وسیع فرهنگ در سازمان نیاز به زمان دارد (از 6ماه الی 5سال) .

2- شروع تغییر فرهنگ در سازمان از راس هرم (مدیریت ارشد ) آغاز میگردد.  

3- ایجاد گروههای کاری ، توسعه ارتباطات کاری بین واحدها ،  بالا بردن سطح اطمینان کاری بین پرسنل و  تفویض اختیارات به آنها ، از توصیه های متخصصین برای ایجاد فرهنگ کار گروهی میباشد.

4- فرهنگ سازی TPM را براساس آندسته از عناصرTPM که در شرکت شما وجود داشته و برای پرسنل شرکت قابل لمس باشد آغاز نمائید.  

5- از معرفی TPM بعنوان یک روش تماما" جدید بپرهیزید.

6- با تشکیل یک گروه تحقیق ، زمینه های بهبود در شرکت  از طریق TPM را تعیین نمائید.  شناسایی چند ماشین بحرانی ، محاسبه OEE و ردیابی نقاط نیازمند بهبود و انجام اقداماتی که نتایج را در مدت زمان کوتاهی قابل لمس باشد ، در پذیرش سیستم TPM توسط پرسنل شرکت بسیار اثرگذار خواهد بود.

مدل مورد استفاده در شركت ولوو براي استقرار سيستم نت بهره ور فراگير (TPM)

خرابی ماشین آلات عمرانی متاثر از عوامل فنی و غیر فنی می باشد. برخی از این عوامل عبارتند از :

§         محیط کاری :

این گروه از ماشین آلات در شرایطی مشغول به کار می باشند که تشخیص عیوب در آنها به سادگی میسر نیست ، بعنوان مثال ماشین آلات بعلت سروکار داشتن با خاک کثیف بوده آنچنانکه نشت  روغن ، شل شدن پیچ و مهره ها ، فرسایش قطعات و مواردی از این قبیل براحتی در آنها قابل شناسایی نمی باشد.

§         شرایط رانندگان و تعمیرکاران :

رانندگان و تعمیرکاران نسبت به وظایف خود در رابطه با نگهداری و تعمیر ماشین آلات  و تشخیص به موقع عیوب ناآشنا بوده واغلب از مهارت و انگیزه لازم  جهت انجام وظایف محوله برخوردار نمیباشند.

سیستم نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر بعنوان یک راهبرد جدید در سطح موسساتی که ماشین و تجهیزات نقش خاصی را در فرایند ارائه خدمت ایفاء می کنند ، تحول گسترده ای را ایجاد نموده است . این سیستم با نگرشی جامع تمامی عوامل موثر در ارائه خدمت را به همکاری فرا می خواند و باایجاد زیر ساختارفرهنگی مناسب ، ارتقای کلیه عوامل کیفی و بهره وری را با تکیه بر ارتقای اثربخشی تجهیزات تضمین می نماید.

  سازمانهای عمرانی نیز که همگام با پیشرفت فن آوری از ماشین آلات جدید و پیچیده تری استفاده میکنند ، بمنظور بالابردن سطح دسترسی ، قابلیت اطمینان و افزایش توان عملیاتی ، ملزم به استفاده از سیستمهایی چون TPM میباشند.

كنترل اثربخشي استقرار سيستم TPM بكمك شاخصهاي تعريف شده در اين سيستم  انجام ميگيرد . جدول زير به تشريح نتايج حاصل ازاجراي TPM در شركت ولوو مي پردازد.

پرسنل  واحد  نگهداری و تعمیرات وظیفه پیگیری زودهنگام درخواستهای گروه های نت مستقل را در زمینه اشکالات مشاهده شده در طی مدت استقرار برنامه نت خودکنترلی برعهده دارند. آموزش چگونگی اجرای فعالیتهای محوله به پرسنل تولید نیز از وظایف پرسنل متخصص نت میباشد.

 در کنار وظایف محوله به تولید ، برخی از فعالیتها همچنان باید توسط واحد نت انجام پذیرد. این دسته از فعالیتها از نظر تخصص مورد نیاز و ابزار لازم برای اجراء ، به گونه ایست که پرسنل بخش تولید قادر به انجام آنها نمی باشند.

در این قسمت به بیان این وظایف می پردازیم:  

1- اجرای برنامه های ویژه  واحد نگهداری و تعمیرات:

مراحلی  که باید  برای اجرای برنامه های ویژه واحد نت ، انجام پذیرد عبارتند از :

·          راه اندازی سیستم مدیریت اطلاعات (کدگذاری ماشین آلات ،تهیه شناسنامه ها ، طراحی فرایند گردش کار اطلاعات نت و فرمهای مورد نیاز ، انتخاب CMMS )

·          محاسبه شاخصهای نت (MTBF، MTTR ، OEEو...) ، تعیین اهداف و مدت زمان دستیابی به آنها ، طبقه بندی تجهیزات

·          تدوین برنامه نت دوره ای (TBM) با هدف نگهداری ماشین و رفع فرسایشها در دوره های منظم زمانی

·          تهیه استانداردهای بازرسی و همچنین استانداردهای اندازه گیری وضعیت بکمک ابزار CM – انجام فعالیت براساس نتایج اندازه گیری های انجام شده

·          بررسی میزان کارائی و اثربخشی سیستم نت ، بودجه بندی دقیق نت ، افزایش میزان دقت برنامه های TBMو CBM ، بازنگری در اهداف اولیه و درنظر گرفتن اهداف بالاتر

2-  تعیین بودجه نگهداری و تعمیرات :

بودجه نگهداری و تعمیرات معمولا براساس اطلاعات سال گذشته و در نظر گرفتن موارد مشروحه زیر ، تدوین میگردد:

·          بودجه قطعات يدکی

·        بودجه پيمانکاران

·        بودجه مواد مصرفی

·        بودجه ابزار

·        بودجه مشاوره

·        سطح فعاليت جاری و آتی مورد نياز

·        هزينه سوخت و برق

·        تورم و نرخ پول

·        هزينه نگهداری موجودی

·        پروژه های بهسازی

·        هزينه نيروی کار

بودجه در شروع سال مالی آماده و ارائه می شود. بودجه ها بايد به وسيله يک سيستم کامپيوتری به صورت ماهيانه نظارت شوند.

3- کاهش زمان اجرای PM :

یکی از وظایف مهم واحد نگهداری و تعمیرات ، انجام اقداماتی برای کاهش زمان انجام برنامه های PM‌میباشد . اقدامات مذکور برای کاهش زمان PM‌عبارتند از :

·          کاهش زمان دسترسی به ابزار و قطعات با اجرای صحیح مراحل S1 و S2 از برنامه نظام آراستگی محیط کار (5S)

·          هرجا که امکانپذير است ،  کار و انجام وظايف را به ترتيب برنامه ريزی کنيد .

·          بهبود شاخص MTTR   (قابلیت تعمیرپذیری تجهیزات)

·          مناسب بودن قطعات يدکی

·          اطمينان از کيفيت ملزومات

·          خريدهای داخلیِ قطعات – صرف زمان کم برای خريد

·          آموزش و تعليم اپراتورهای  واحد تولید برای انجام صحیح فعالیتهای محوله

·          ساخت ابزار مخصوص برای قفل/ بازکردن مکانيزم ها ، تکنيک ِ اجتناب از کاربرد لوازم بالابر به وسيله استفاده از مکانيزم های کشيدنی و هل دادنی

·          ساختن ابزار ويژه برا ی تشخيص عيب

·          پشتيبانی IT

·          افزايش فعاليتهای CBM

·          بهبود(اصلاح) برنامه از طريق افزايش عمر قطعات ( MTBF )

4- افزایش مهارت انجام فعالیتهای PM :

افزایش مهارت انجام فعالیتهای PM به پرسنل بخش تولید یکی از وظایف مهم واحد نگهداری و تعمیرات میباشد . برنامه های پیشنهادی در این راستا عبارتند از :                                                             

·          آموزش های کلاسی : شامل بيان دانش عمومی و تخصصی مانند اتصالات ، ياطاقان ها ، روغن کاری ، هيدروليک ، خواص هوا و گاز ، قدرت انتقال ، اجزای الکتريکی و برقی

·          توضيح از طريق مدلهای برش خورده از تجهیزات و  آموزش حین کار

·           ارتقا درسهای تک موضوعی و بهبود مهارت از طريق فيلم ها

·          شرح موفقيتهای افراد در بخشهای مشابه

·          آموزش آناليز WHY-WHY به پرسنل تولید

·          استفاده از تصاویر به عنوان يک ابزار اثربخش

5- اولویت بندی ماشین آلات برای اجرای برنامه های PM :

قبل از تنظیم برنامه PM برای ماشینهای شرکت لازمست تا جایگاه هرکدام از آنها براساس میزان تاثیر و اولیت کاریشان مشخص گردد تا براساس آن میزان فعالیتهای محوله و استفاده از تاکتیکهای ششگانه نت مشخص گردد.

شما با گزارش اقدامات انجام شده در باب ارتقاء سیستم نت از PM به TPM در شرکت لامپ پارس شهاب همراه میباشید. در هفته ای که گذشت ، چک لیست ارزیابی میزان فاصله کارخانه از الزامات سیستم  TPM متناسب با نیازهای شرکت تدوین گردید.

چک لیست مذکور حاوی 134 سئوال بوده که در 9 گروه موضوعی دسته بندی گردیده است. هشت گروه از سئوالات به بررسی الزامات هشتگانه سیستم TPM میپردازد که باید توسط نمایندگان انتخاب شده از سوی واحدهای نت ، تولید، کنترل کیفیت ، آموزش ، مهندسی ، انبار  ، ایمنی و بهداشت و تدارکات  پاسخ داده شود.

 گروه نهم از سئوالات به ارزیابی شرایط و فرهنگ کاری کارخانه اختصاص داشته و می بایست توسط پرسنل شرکت در واحدهای مختلف و بدون ذکر نام  پاسخ داده شود.

سئوالات آنچنان طرح گردیده که با پاسخگویی درست به آنها کلیه اقداماتی که باید انجام پذیرد تا سیستم نت شرکت از PM به TPM ارتقاء یابد مشخص خواهد شد. پس از پاسخگویی به سئوالات ، گانت چارت اجرایی و برنامه گام به گام تدوین خواهد شد.

در پایان یکباردیگر اقداماتی که تاکنون  انجام گرفته است را یادآورم میشوم :

1.       تهیه طرح توجیهی ارتقاء سیستم نت برای مدیریت عامل شرکت

2.       برگزاری جلسه دفاعیه از طرح و منافعی که به دنبال خواهد شد . این جلسه موجب گردید تا حمایت کامل معاونت تولید شرکت جلب گردیده و راه برای مشارکت هرچه بیشتر بخش تولید با بخش نت هموار گردد.

3.       طراحی ساختار سازمانی سه سطحی برای استقرار سیستم TPM براساس چارت سازمانی شرکت و اخذ تائید از مدیران میانی

4.       انتخاب نمایندگان واحدهای مختلف (که همگی از مسئولین بخش های اجرایی کارخانه هستند) و تشکیل دفتر  TPM

5.       برگزاری سمینار توجیهی برای نمایندگان و اعضاء دفتر TPM

6.       تدوین چک لیست ارزیابی میزان فاصله کارخانه از الزامات سیستم  TPM

7.       ... (همزمان با پیشرفت پروژه به اطلاع شما خواهد رسید)

منتظر نظرات و پیشنهادات شما میباشم. شما دوست عزیز نیز اگر تجربه ای در اینبار دارید به اطلاع خوانندگان محترم برسانید...

این مبحث ویژه شرکتهایی است که هم اکنون دارای سیستم PM بوده و تصمیم به ارتقاء سیستم نت از PM به TPM دارند.

مراحل ارتقاء سیستم براساس نیازهای سیستم TPM انجام میگیرد. این مراحل بشرح زیر میباشد :

1- ارتقاء سطح ایمنی محیط کار :

   ارتقاء سطح ایمنی محیط کار بعنوان اولین گام در برنامه گذر از PM به TPM‌مطرح میباشد. در این برنامه تیم ارتقاء سیستم بکمک چک لیست الزامات ایمنی  محیط کار و ماشین آلات نسبت به ردیابی نقاط نیازمند بهبود اقدام نموده و تدابیر لازم برای رفع اشکالات انجام می پذیرد.

 برنامه ارتقاء سیستم نت شرکت لامپ پارس شهاب از PM به TPM  با قدرت به پیش میرود. امروز سمینار آشنایی با TPM  در سالن اجتماعات شرکت برگزار گردید و جمع کثیری از مسئولین در بخشهای مختلف شرکت در آن حضور یافتند.

در این سمینار دو ساعته به تشریح مباحث مختلف نت و جایگاه TPM در  برنامه های بهبود سازمان پرداختم و در این راه از دو تن از همکارانی که در کنفرانس TPM حضور یافته بودند نیز کمک گرفتم تا مباحث از حالت معمول سمینارها خارج شود. سمینار در نوع خود بی نظیر بود و بصورت مشارکتی برگزار شد.

هفته آینده چک لیست ارزیابی جایگاه و فاصله شرکت از TPM‌در اختیار واحدهای مختلف قرار خواهدگرفت تا با پاسخگویی به سئوالات ، برنامه اجرایی نهایی تدوین گردد. با توجه به هفت سال حضور در این شرکت و تلاشهایی که تاکنون انجام داده ایم انتظارم این است که حداکثر تا پایان امسال به سطح مطلوب در  استقرار TPM دستیابم .  

نکته قابل توجه برای خودم این است که برنامه استقرار سیستم TPM آخرین کارم برای شرکت پارس شهاب بوده و پس از اتمام کار و آموزش کامل همکارانم از این شرکت (پس از هفت سال حضور) جدا خواهم شد...

 جدول زیر رایج ترین شاخصهای مورد استفاده و هدف گذاری های انجام شده را نشان میدهد :

·         شرکت  Motorola  :

در جدول زیر تجربه شرکت Motorola  در زمینه هدف گذاری برای استقرار سیستم TPM نشان داده شده است.

پروژه ارتقاء سیستم نگهداری و تعمیرات از PM به TPM در شرکت لامپ پارس شهاب از ابتدای ماه خرداد بصورت رسمی آغاز گردیده است.

طرح توجیهی پروژه را طی سال 86 و پس از نظر سنجی اولیه از پرسنل شرکت ، آماده نموده ام . این طرح در اردیبهشت ماه سال جاری به تائید مدیریت عامل شرکت رسید و در گام دوم معاونت تولید شرکت نیز (پس از برگزاری جلسه دفاعیه از طرح پیشنهادی ) حمایت کامل خود را از انجام اینکار ابراز نمود .

  در حال حاضر ساختار هرمی در اجرای برنامه ها طراحی گردیده و واحدهای مختلف شرکت نمایندگان خود را برای عضویت در دفتر TPM معرفی نموده اند... .

 ذکر این نکته را لازم میدانم که طرح پیشنهادی ، مدلی ایرانی از استقرار سیستم TPM است که طرح کلی آنرا در نخستین همایش ملی TPM بصورت یک مقاله ارائه خواهم نمود.

این مطلب را برای تبلیغ کار خودم ننوشتم . بلکه تصمیم دارم تا شما خواننده گرامی را نیز در اجرای این پروژه همراه خودم با مراحل ارتقاء سیستم نت از PM به TPM آشنا نمایم. البته اینکار تا اندازه ای که محدوده اطلاعات شرکت اجازه بدهد انجام خواهد شد ... !

در صورت تمایل میتوانید نظرات و سئوالات خود را در اینباره اعلام فرمائید...

پی ساختمان مهمترین بخش هر سازمان از نظر ایمنی بوده و بیشترین توجه و اهمیت را در ساخت و ساز دارد. بنیان سیستم TPM نیز برنامه 5S است که پیش نیاز استقرار صحیح این سیستم میباشد. تجربه برگزاری دوره های مختلف و مراجعه به شرکتها در استانهای مختلف کشور ، حاکی از این حقیقت تلخ است که سازمانهای ایرانی کمترین سرمایه گذاری را در زمینه آراستگی محیط کار (5S) خود انجام داده و حتی تمایلی به شرکت در کلاسها و کارگاههای آموزشی 5S نیز ندارند.

معمولا دوره آموزشی مباحث پیشرفته نت همچون RCM مملو از جمعیت است اما تعداد اندکی در کلاسهای 5S‌شرکت می نمایند. با این اوصاف حق بدهید که عنوان نمايم :

پایه های استقرار سیستم TPM در سازمانهای ایرانی بسیار متزلزل است...

آقاي فوميو گوتو  مديرعامل شركت مشاوره اي دايموس در ژاپن است. از مشاورين ارشد TPM كه چند صباحي است پايش به ايران نيز باز شده است . پرسنل شركت فولاد مباركه و  شركت ايران خودرو  آشنايي بيشتري با ايشان دارند .

سال گذشته يكي از كتب استاد گوتو  ( تحت عنوان آشنايي با TPM با ترجمه دكتر ميكاييلي ) به دستم رسيد. در اين كتاب به برخي از نكات حائز اهميت در اجراي TPM اشاره گرديده است. مطلب زير از اين كتاب را تقديم ميكنم به رؤ سا و مديراني كه تمايل به افزايش ميزان انگيزه در پرسنل زير دست خود دارند .

 تاکنون در زمینه منافع حاصل از اجرای سیستم نت بهره ور فراگیر مطالب و آمارهای متعددی ارائه گردیده است.یک مورد از این مطالب را بخوانید:

-          افزایش بهره وری کلی حتی تا 150درصد

-          افزایش کارائی ماشینها از 150 الی 200درصد

-          کاهش هزینه های تولید تا 30درصد

-          کاهش میزان موجودی انبارها تا 50درصد

-          کاهش خرابیهای ماشینها تا 90درصد

-          کاهش تعداد شکایات مشتریان حتی تا 75درصد

-          کاهش هزینه های ناشی از توقف ماشینها

-          کاهش هزینه های سرمایه گذاری کلی

-          کاهش هزینه ها در هر واحد محصول

-          ثبات بیشتر فرایند تولید

منبع :

www.pcp.com.pl

نگهداری و تعمیرات خودکنترلی (Autonomous Maintenance) یکی از ارکان هشتگانه TPM میباشد. سه هدف مهم در نگهداری و تعمیرات خودکنترلی عبارتند از :

1.       تمیزکاری باهدف  بازرسی

معرفی یک سایت جالب در زمینه 5S و TPM

عنوان سایت :    http://wcm.nu 

موضوع : 5S  -  Lean Manufacturing  -  TPM -  Kaizen  

معرفی مختصر  :

سایت wcm حاوی مطالب بسیار مفیدی در زمینه ممیزی و ارزیابی وضعیت اجرای  5S  - TPM  و  Kaizen در کارخانه میباشد. همچنین امکان محاسبه  OEE  و   LCC  بصورت online در سایت گنجانده شده است.

 از مطالب جدید این سایت ارائه روشی جهت شناسایی قطعات یدکی بحرانی (Critical spare parts ) و تصمیم گیری جهت خرید قطعات مذکور میباشد. شما میتوانید اطلاعات مورد نیاز را در جدول موجود در سایت وارد نموده و نتیجه کار را مشاهده نمائید.

بررسی بیشتر مطالب سایت را به خود شما واگذار میکنم....

اهمیت CMMS در سیستم TPM

 همچنانکه شرکت شما به سمت اجرای TPM پیش میرود ... توانایی سازمان برای مسئولیت پذیری ، ارائه خدمات و نگهداری تجهیزات بطور موثری افزایش خواهد یافت. این موضوع در مورد میزان داده های مورد نیاز جهت انجام تجزیه و تحلیلها برای یافتن علل ازکارافتادگیها و وضعیت تجهیزات نیز صدق میکند.

این نکته براهمیت نیاز به یک سیستم کامپیوتری مدیریت نگهداری برای پیگیری و بررسی سوابق تجهیزات ، کارهای برنامه ریزی شده ، برنامه نگهداری پیشگیرانه ، نگهداری و موجودی قطعات یدکی و آموزش و سطوح مهارت گروههای کار متکی به خود ، خواهد افزود.

" تری وایرمن ، شرکت سیستمهای جامع "

 ] برداشت از کتاب :  نت بهره ورفراگیر در آمریکا  –   گروه مهندسی صنایع دانشگاه میشیگان –  ترجمه : سید حسن افتخاریان [

تجربه يك شركت امريكايي در  اجراي سيستم نت خودكنترلي (AM) :

گام اول : نظافت – آچاركشي و روغنكاري

• انتخاب ماشين مدل و تهيه عكس از وضعيت فعلي
• نظافت كلي ماشين همراه با بازرسي اجزاء
• علامت گذاري نقاط معيوب
• اولويت بندي مشكلات و رفع معايب
• قالب بندي اوليه برنامه نظافت ، روغنكاري و آچاركشي
• تكرار مراحل 1 الي 5 براي ساير ماشينها 

 گام دوم : حذف منابع ايجاد آلودگي و نقاطي كه به سختي تميز ميگردند

• بازرسي و ليست برداري از منابع ايجاد آلودگي
• بازرسي ، علامت گذاري و ليست برداري از نقاطيكه به سختي تميز ميگردد
• آناليز وضعيت و تعيين راه حلها
• اقدامات جهت كاهش منابع آلودگي و آسان سازي انجام نظافت
• تغيير كاورها براي آسان سازي بازرسيها و دمونتاژ سريع اجزاء
• تهيه برنامه بازرسي هاي خودكنترلي

 گام سوم : تدوين استانداردهاي نت خودكنترلي 

• اجراي آزمايشي برنامه هاي نظافت ، روغنكاري و آچاركشي و بازرسي خودكنترلي 
• كنترل زمان و تناوب اجراي برنامه ها و شناسايي نقاط ضعف در برنامه
• تهيه استاندارد هاي نت خودكنترلي براي هر ماشين
• تهيه عكس از وضعيت جديد
• آموزش پرسنل جهت تداوم وضعيت

" خلاصه یکی از مقالات ارائه شده در دومین کنفرانس نت "

 مقدمه :

براساس مطالب عنوان شده در مقاله ، سیستم TPM برای شرکت نساجی بابکان در سال 1381 توسط نویسندگان مقاله به اجرا در آمده و اجرای آن نیز باعث افزایش میزان اثربخشی کلی تجهیزات شرکت به میزان 15درصد گردیده است 0

شرکت نساجی بابکان در سال 1352 ثبت و درسال 1360 ماشین آلات فاز یک ریسندگی نصب و به بهره برداری رسید 0 این شرکت درحال حاضر دارای پنجاه هزار دوک ریسندگی و 960 اپن اند و پنجاه دستاگه بافندگی میباشد 0 این شرکت با توجه به مزیتهای رقابتی و مدیریتی تعیین کننده قیمت نخ در کشور میباشد 0 برخی از مشکلات این شرکت عبارتند از :     نبود قطعات و لوازم یدکی استاندارد -   بالا بودن زمان توقف -    وجود مسائل مزمن -   قیمت تمام شده بالای محصول -    کیفیت پایین محصول

شرکت جهت برطرف نمودن آنچه تحت عنوان مشکلات شرکت بوده و افزایش میزان اثربخشی کلی تجهیزات تصمیم به استقرار سیستم TPM گرفته که خلاصه مراحل انجام شده به شرح زیر میباشد .

***

     فاز اول : اقدامات اولیه جهت اجرای TPM

(1)- اعلام شروع TPM و توجیه کارکنان :

در شرکت نساجی بابکان جلسه ای عمومی  تشکیل گردید که در این جلسه ابتدا مدیریت ارشد شرکت آغاز پروژه TPM را اعلام نمود و سپس متولیان اجرای پروژه ضمن تشریح اهم رویدادهایی که در دنیا و خاصه صنعت نساجی میگذرد ، ضرورت تغییر رویکرد و توجه به مدیریت نوین را بیان داشته و دستاوردهای استقرار TPM را بیان نمودند 0

(2)- تشکیل کمیته اجرایی : 

کمیته ای با مشارکت کلیه مدیران میانی و مدیریت کارخانه تشکیل گردید و طی چندین جلسه به تبیین اهداف و راهکاری مناسب برای دستیابی به هدف مورد تبادل نظر قرار گرفت 0 از دیگر ویژگی این کمیته آماده سازی و کنترل برنامه استقرار سیستم بوده است 0 

    فاز دوم : تهیه گزارش وضعیت ماشین آلات

   (3)- تعیین وضعیت  شاخصهای نت :

با هدف تعیین میزان تاثیر اجرای TPM ، قبل از شروع برنامه ابتدا میزان شاخصهای OEE – MTBF – MTTR – نسبت خرابیها – نسبت BM و نسبت نیروی انسانی اضطراری مورد محاسبه قرار گرفت 0 یکی از مشکلات در سرراه محاسبات ، کمبود اطلاعات دقیق بوده است ولی در کمیته اجرایی به اتفاق آرا خطای 20درصدی در محاسبات را به عدم اندازه گیری ترجیح داده شد 0

   (4)- انتخاب واحد نمونه : 

شرکت به 12 واحد مستقل تقسیم گردید . یازده شاخص اولویت بندی تعریف شد و هر یک از اعضاء کمیته با دادن نمره بین صفر تا 10 برای هر شاخص و استفاده از روش پاریتو واحد نمونه را انتخاب نمودند 

    فاز سوم : اجرای سیستم TPM

   (5)- ارتقای سطح مهارت های متصدیان : 

کمیته اجرایی برنامه ریزی آموزشی را به دو فاز تقسیم نمود :

1-     دوره مقدماتی :  آشنایی با مفاهیم 5S ، TPM ، کنترل و بازرسی و انواع سرویسهای نت

2-     دوره تخصصی : آموزش مکانیزمهای ماشین ، نحوه انجام تعمیرات مکانیکی ، برقی

آموزشها شامل 10ساعت تئوری و 8ساعت عملی بوده و در آن بصورت همه گیر از متخصصان داخل شرکت استفاده گردید0

   (6)-تشکیل گروه های کاری :  

با هدف عدم ایجاد سازمانهای موازی ، کمیته اجرایی وظیفه حذف 6ضایعه بزرگ را به گروههای کایزنی که در شرکت مشغول به فعالیت بودند سپرد 0 یک مثال که برای گروه کایزن بخش فلایس تعریف گردید مطابق جدول ذیل میباشد :

   (7)-اجرای نت خود کنترلی :  

این نظریه که " درصورت ازکارافتادن تجهیزات اپراتورها بیشتر از همه به زحمت می افتند " با آموزشهایی که توسط کمیته اجرایی انجام گردید در نزد اپراتورهای شرکت به یقین تبدیل شد 0 اپراتورها میدانند که برای دستیابی به تولید کیفی بایستی تجهیزات را در بهترین وضعیت کاری نگهداری نمایند و تنظیمات و سرویسهای روزانه را خودشان انجام دهند 0

   (8)-سازماندهی سیستم نت برنامه ریزی شده  :  

شرکت دارای سیستم PM بود اما از آنجائیکه این سیستم بدون توجه به تعاملاتی که با قسمتهای مختلف داشته فعال بود ، بطوریکه  دهها اطلاعات پردازش شده آن که به قسمتها ارسال میگردید بدون استفاده باقی میماند ، بنابراین " گزارشات بازنگری و کاربردی تر گردید" – "کاربران گزارشات آموزشهایی جهت استفاده و تفسیر گزارشات پشت سرگذاشتند " 0

   (9)-سازماندهی سیستم اولیه کنترل تجهیزات  :  

از مشکلات مهم شرکت کمبود لوازم یدکی مرغوب برای دستگاهها و تجهیزات بود 0 اقدامات انجام شده در جهت بهبود وضعیت عبارتنداز :

-         بازنگری رویه ارزیابی تامین کنندگان از نظر براورده نمودن خواسته های کیفی شرکت

-    دقیق تر نمودن سفارشهای ارسالی از طرف واحد تعمیرات جهت واحد خرید و بیان دقیق تر مشخصه های فنی

   (10)- بررسی اثربخش بودن فعالیتها  :  

نتایج حاصله از اجرای برنامه ها ( در مدت زمان 18 ماه ) در برخی از قسمتها به شرح زیر بوده است :

از زمانیکه اولین اسناد در زمینه سیستم نت بهره ور جامع (TPM) ارائه گردید  بیش از سی سال میگذرد 0نسخه اول سیستم TPM به مدل Nakajima (از بنیانگذاران TPM) مشهور بوده و تا سال 1989نیز در اصول پنجگانه آن تغییری داده شد 0  یا تغییر نگرش در سیاستهای کلان TPM ، ویرایش دوم و سوم سیستم مذکور ( در طول سالهای 1989 الی  1994 ) به توسط آقای T. Suzuki ارائه گردیده که یکی از ویژگیهای مهم ویرایش سوم افزایش اصول سیستم به هشت اصل ( به شرح زیر) میباشد :

1-     افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین آلات

2-     اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید

3-     اجرای نت برنامه ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات

4-     برگزاری دوره های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل

5-     مدیریت زودهنگام برروی ماشین آلات

6-     استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت

7-     استقرار نت بهره ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت

8-     مدیریت ایمنی و محیط زیست