چرا گزارشات OEE از بايگاني دفترمديران سر در مي آورد؟ - قسمت اول

شايد شركت شما از جمله شركتهايي باشد كه نسبت به محاسبه شاخص OEE اقدام نموده و گزارشات مربوط به روند تغيير در شاخص مذكور نيز بصورت دوره اي براي مديريت ارسال ميگردد.

تااينجاي كار وضعيت خوب است و هيچ مشكلي وجود ندارد اما چنين گزارشاتي معمولا به دليل عدم آشنايي مديران با مباحث نگهداري و تعميرات و درك شاخص مذكور از زونكن بايگاني دفتر آنان سردر مي آورد .

اگر شما نيز همانند بسیاری از دوستان ، از بي تفاوتي و يا عدم استقبال مديران از محاسبه شاخص OEE شكايت داريد ، ميتوانيد از توضيحات زير براي آشنايي سريع آنان در يك جلسه كوتاه استفاده نمائيد:

1- OEE شاخص استفاده از زمان است :

درنگاه كلي ، OEE شاخص ميزان استفاده از زمان است . اگر اثربخشي كلي  يك ماشين (OEE) در يك روز خاص به ميزان 75درصد بوده و ساعت كار برنامه ريزي شده براي آن ماشين 16 ساعت باشد ، اين به معني آنست كه كاركرد ماشين مذكور تنهادر  12 ساعت از 16ساعت برنامه ريزي شده ، براي شركت سودمند بوده است. بعبارت ديگر 4ساعت اتلاف زمان داشته ايم.

2- OEE را براحتي ميتوان تحليل نمود :

مهندسين شركت خودرو سازي تويوتا (در دهه 1970) ، براي بهبود شرايط توليد و افزايش سوددهي شركت ، عوامل اتلاف زمان توليد را به سه دسته تقسيم نموده (توقف ماشين آلات ، كاهش سرعت توليد و ضايعات ) و براي اندازه گيري ميزان تاثير آنها از پارامترهاي قابليت دسترسي ، نسبت كارائي و نسبت كيفيت استفاده نمودند. ضرب سه پارامتر مذكور همان مقدار OEE را نشان خواهد داد.

بنابراين اگر سه پارامتر مذكور را بدرستي محاسبه نمائيم ، گام اول را در تحليل وضعيت و آغاز بهبود برداشته ايم .

ادامه دارد ...

درقسمت دوم اين مبحث به نحوه محاسبه سه پارامتر و تحليل آنها خواهم پرداخت.

دوستان و همراهان وبلاگ

سلام

طبق قولی که داده بودم ، سعی بر آن دارم که به نقد و بررسی برخی از مقالات ارائه شده در چهارمین کنفرانس نت که در 22 و 23 آبان امسال برگزار گردید ، بپردازم . نگاهم در اینکار بیان مباحثی از این مقالات  است که میتواند برای دوستان و همکارانم در کارخانجات مفید واقع گردد.

عنوان مقاله : اثرات اجرای TPM  روی بهره وری کلی تجهیزات ( OEE )

کد مقاله : A-10-360-1

ارائه کننده : محمد تقی یوسفی – شرکت سیمان مازندران (نکا)

نگاه کلی به مقاله :

مقاله با مقدمه ای در زمینه معرفی TPM بعنوان یکی از برنامه های دستیابی به تولید ناب آغاز میگردد. نویسنده در ادامه مقاله به مروری بر تاریخچه TPM ، اهداف و مزایای آن پرداخته و سپس با معرفی شش ضایعه اصلی و ارائه مثالهایی در زمینه محاسبه OEE مقاله را به پایان میرساند.

یکی از مثالها مربوط به کارخانه قطعه سازی است که بخشهایی از آن در مقاله جا افتاده است. مثال دوم نیز به کوره دوار سیمان مازندارن اختصاص دارد. نویسنده در عنوان این بخش اشاره به محاسبه شاخص در اردیبهشت 84 دارد اما در جدول ارائه شده آمار توقفات و کارکرد کوره در فروردین 86 ذکر شده است !!

نکته ای در محاسبه انجام شده جهت تعیین میزان  OEE برای کوره سیمان  وجود دارد که لازم دیدم در اینجا به آن اشاره نمایم :

به پيشنهاد آقاي مهندس جلالي از وبلاگ tpm، قرار است تا در زمينه تهيه نرم افزار OEE يك تيم كاري تشكيل و نسبت به طراحي نسخه تحت وب نرم افزار مذكور اقدام گردد . اين مطلب به درخواست ايشان در وبلاگ درج گرديد تا كليه دوستاني كه تمايل به همكاري دارند نظر خود را در اين زمينه ابراز نمايند ، بويژه دوست گراميم جناب آقاي مهندس دليري  كه چندي قبل كارمشتركي را باهم شروع نموده بوديم كه بدليل مشغله كاري من تاكنون به پايان نرسيده است.

نظر خود را ميتوانيد در اين وبلاگ يا در وبلاگ جناب آقاي مهندس جلالي درج فرمائيد .

با تشكر

یکی از اهدافم در سال 86 ، آماده سازی نرم افزاری جامع در زمینه محاسبه شاخص  OEE و استفاده موثر از این شاخص جهت بهبود عملکرد ماشین آلات میباشد. خوشبختانه امروزه شاخص OEE در صنایع ایرانی نیز از جایگاه خوبی برخوردار گردیده است اما مشکل اینجاست که هدف اصلی از محاسبه و بکارگیری شاخص مذکور فراموش شده است.

جهت تهیه نرم افزار در سال 85 تلاشهایی داشته ام و اطلاعات مورد نیاز جهت طراحی نرم افزار را نیز گردآوری نمودم ، اما فردی را که در زمینه برنامه نویسی از مهارت کافی برخوردار بوده و در ضمن علاقه به کار در این زمینه باشد را پیدا نکردم.

درج این مطلب بهانه ایست برای تقاضای همکاری از دوستانی که ساکن شهر رشت بوده و توانایی طراحی نرم افزار را نیز دارند. منتظر مکاتبه شما با آدرس ایمیل barzegar_1@yahoo.com  در زمینه همکاری جهت طراحی نرم افزار OEE  میباشم.

بسیاری از کارخانجات شاخص میزان اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) را بعنوان معیاری جهت تعیین جایگاه شرکت مورد استفاده قرار میدهند واین درحالیست که ذهنیت اولیه در محاسبه شاخص OEE ، ارزیابی ماشینها و شناسایی ماشین آلات بحرانی بوده است .... 

 متن فوق مربوط به پرسش و پاسخی است که در سایت maintenanceforums ارائه شده و متن کامل آنرا میتوانید در این آدرس مشاهده نمائید.

نکته حائز اهمیت در متن مذکور آنست که فلسفه وجودی شاخص OEE ردیابی ماشین آلات دارای مشکل (گلوگاهها) بوده و درصورتیکه بخواهیم  شاخص OEE را برای کارخانه ( مجموعه ماشین آلات شرکت ) مورد استفاده قرار دهیم ، هدف باید شناسایی فرایندها و ایستگاههای کاری دارای مشکل باشد. محاسبه شاخص مذکور برای کارخانه دارای پیچیدگیهای خاص خود میباشد . بویژه در حالتیکه تولید ماشین آلات مختلف متفاوت بوده و تغییرات تولید نیز وجود داشته باشد ، عدد بدست آمده بعنوان OEE قابل استناد نخواهد بود. برای کارخانجاتی که دارای خطوط تولید پیوسته میباشند نیز محاسبه OEE ویژگیهای خاص خود را خواهد داشت. ونکته آخر اینکه در مقایسه ماشین آلات و فرایندها از نظر شاخص OEE باید موارد مشابه ( ماشینها و فرایندهای مشابه ) را با یکدیگر مقایسه نمود.

سه روش جهت محاسبه شاخص OEE

نویسنده : Robert C. Hansen

برداشت آزاد : برزگر

 The example covered 240 blocks of 10 minutes. Assume an accredited rate of 4 units per minute (15 seconds cycle time) and 3.5 percent waste or 96.5 percent yield for normal production activity.

Actual units produced =(1000 minutes x 4 per minute) + (340 x 2 per minute) = 4680, including

160 contaminated (no good) units.

Number of good units produced = (4680 — 160) x 0.965 = 4362 good units

Overall quality rate = number of good units/total units = 0.932

Method 1—Using Nakajima formulas

Loading time = 2400 — 570 = 1830 minutes

Availability = (1830 — 490) / 1830 = 0.732

Units produced = 4680

Actual cycle time = [(1000 + 340) / 4680] x 60 = 17.18 seconds

Operating speed rate = 15 seconds / 17.18 seconds = 0.873

Performance efficiency = 1.0 x [4680 x (15/60)] / 1340 = 0.883

OEE = 0.732 x 0.873 x 0.932 = 59.6%

Method 2—Using event time records

Scheduled time = 2400 — 570 = 1830 minutes

Run time = 1000 + 340 = 1340 minutes

Speed rate = [(1000 x 1.0) + (340 x ½)] / 1340 = 0.873

Availability = 1340 / 1830 = 0.732

OEE = 0.732 x 0.873 x 0.932 = 59.6%

Method 3—Using product based calculations

Theoretical run time = 4362 good units produced / 4 per min = 1090.5 min

Schedule time = 2400 — 570 = 1830 minutes

OEE = 1090.5 / 1830 = 59.6%

   آقای Robert M. Williamson در مقاله ای  تحت عنوان "بوسیله OEE گمراه نشوید "  به نقد شاخص OEE و تاثیر استفاده از آن در شرکتهای امریکایی می پردازد 0 مقاله نسبتا طولانیست که در اینجا خلاصه ای از آن را ذکر می کنم 0

  پیدایش شاخص OEE

   پیدایش شاخص OEE به سالهای حرکت انقلابی کیفیت در ژاپن برمیگردد 0 مهندسین شرکت تویوتای ژاپن در جهت "حذف اتلاف جهت کاهش هزینه ها " شاخص مذکور را برای شناسایی ضایعات بزرگ در کارائی و قابلیت اطمینان تجهیزات تعریف نمودند 0 با موفقیتهای بدست آمده ، شاخص OEE در سیستم TPM بعنوان ابزاری در جهت حرکت به سمت حذف ضایعات بزرگ در ماشین آلات مورد استفده قرار گرفت 0

راه یابی OEE به امریکا

    با راه یابی سیستم TPM به امریکا در دهه 1980 ، شاخص OEE نیز بعنوان یکی از شاخصهای مهم در نگهداری و تعمیرات مورد استفاده قرار گرفت 0 بسیاری از کارخانجات بدون استقرار سیستم TPM اقدام به محاسبه شاخص OEE جهت تعیین ضایعات اثربخشی تجهیزات نموده که این کار منجر به بروز اغتشاش و سوء استفاده از OEE گردید0

شروع اغتشاش و آشفتگی

   اغتشاش و آشفتگی از آنجا شروع شد که شاخص OEE جهت مقایسه میزان اثربخشی تجهیزات شرکت نسبت به کلاس جهانی OEE ( 85% ) مورد استفاده قرار گرفت 0 OEE وسیله ای جهت مقایسه ماشین آلات و خطوط تولید نسبت به یکدیگر و حتی نسبت به شرکتهای دیگر و همچنین امتیازدهی به عملکرد واحد نگهداری و تعمیرات شرکتها گردید 0  متاسفانه شاخص OEE در بسیاری از شرکتهای امریکایی تبدیل به وسیله ای جهت توبیخ افراد و واحد نت گردیده است0

OEE تنها یک ابزار است

همانگونه که تشریح گردید هدف اصلی از محاسبه OEE شناسایی ضایعات مرتبط با تجهیزات در بخشهای مختلف و انجام اقدامات متقابل در جهت حذف ضایعات و بهره برداری از ظرفیت پنهان تجهیزات میباشد 0 بعبارت دیگر OEE تنها ابزاری در جهت تعیین سریع و حذف علل ریشه ای کارائی ضعیف ماشین آلات میباشد0

نحوه محاسبه OEE صحیح نمی باشد

در فرمول محاسبه OEE تاثیر سه فاکتور قابلیت دسترسی ، نسبت کارائی و نسبت کیفیت از نظر اهمیت یکسان در نظر گرفته شده که این موضوع صحیح نمیباشد 0 تقریبا در هیچ شرکتی 1% ضایعات توقف با 1% ضایعات کارائی و یا 1% ضایعات کیفیت معادل نیست 0 فرض معادل وزنی این سه عامل در محاسبه OEE ، یک فرض پرخطر است 0 بعنوان مثال برخی از شرکتها اعلام میدارند که با 2% افزایش در شاخص OEE در یک محدوه زمانی مشخص ، چند میلیون دلار سود داشته اند 0 حال سئوال اینجاست که بهبود OEE در کدام قسمت A,P,Q رخ داده و آیا با تغییر میزان بهبود در A,P,Q (ودر کل 2% افزایش در شاخص OEE ) بازهم این میزان سود نصیب همان شرکت خواهد شد 0

OEE یک ابزار مقایسه ای خوب نیست

OEE ابزار خوبی جهت مقایسه یک ماشین با ماشین دیگر ، فرایندی با فرایند دیگر نیست 0 این مقایسه فقط برای شرایط مشابه قابل انجام میباشد 0 OEE حتی برای مقایسه کارخانه با کارخانه یا جهت تعیین فاصله با سطح کلاس جهانی نیز نمی بایست استفاده شود 0 درصد OEE تعیین شده بعنوان سطح کلاس جهانی (85%) تنها یک فرضیه است و اعتبار منطقی ندارد 0

OEE شاخصی جهت اندازه گیری میزان اثربخشی نت نمیباشد !

 در شانزده ضایعه شناسایی شده ، نت تنها در تعدادی از آنها کنترل مستقیم داشته و قسمت اعظم موارد در ارتباط مستقیم با سایر واحدهای شرکت میباشد 0

 نت به تنهایی نمیتواند برروی شانزده ضایعه احاطه داشته و اصولا این شعار سیستم TPM میباشد که کلیه سطوح کاری شرکت میبایست در زمینه حذف ضایعات مرتبط با تجهیزات مشارکت داشته باشند 0 بنابراین OEE شاخصی جهت اندازه گیری میزان اثربخشی نت نمیباشد 0

در پایان

هدف از محاسبه OEE ، آنالیز ، گزارش و تعیین مسیر اصولی جهت بهبود اثربخشی تجهیزات با حذف ضایعات بزرگ در ارتباط با ماشین آلات است 0 OEE پاسخگوی این سئوال است که "جهت حذف ریشه اصلی افت اثربخشی ماشین آلات چه فعالیتی می بایست انجام دهیم؟"