آنچه كه در اين قسمت تقديم ميگردد ، تجربه شخصي اينجانب در زمينه استقرار برنامه CBM براي يك شركت داخلي (با حداقل هزينه ممكن) ميباشد.

فاز اول : جمع آوري اطلاعات  : 

1.       تهيه ليست ماشين آلاتي كه نيازمند اجراي برنامه CBM ميباشند.

2.       اولويت گذاري ماشينها جهت استقرار برنامه CBM

3.       مشخص نمودن آندسته از اجزاء ماشين آلات كه تكنيكهاي CM ( شامل ارتعاش سنجي ، حرارت سنجي ، آناليز روغن و ... ) براي آنها قابل اجرا ميباشد.

4.       تهيه شناسنامه CM براي هرماشين به ترتيب اولويت ( شامل : پارامترهاي فني مورد نياز در اجزاء نيازمند CM   بعنوان مثال : ميزان دور و توان در الكتروموتورها و همچنين تعيين ميزان مجاز فاكتورهاي مورد اندازه گيري بهمراه شكل شماتيك ماشين مورد نظر )

فاز دوم : آماده سازي برنامه و اجراء  : 

5.       تهيه فرم CM در برنامه EXCEL

6.       تدوين روش اجرايي CBM

7.       تامين تجهيزات CM مورد نياز و عقد قرار داد با يك شركت در زمينه انجام آناليز روغن

8.       مشخص نمودن آندسته از برنامه هاي PM (موجود در نرم افزار) كه ميتواند براساس نتايج CM به مورد اجرا درآمده و يا به تاخير افتد.

9.       درج برنامه ها در نرم افزار و زمانبندي انجام اندازه گيري ها

10.   آموزش مجريان CM براي اندازه گيري

11.   اجراي برنامه ها مطابق روش اجرايي و پيگيري نتايج حاصله از اجراء برنامه ها

چگونگی تعیین تناوب انجام بازرسی ها

برگردان از مقاله :  Philosophy: Inspection Interval

منبع : www.idcon.com

یکی از دغدغه های کاری برنامه ریزان نت در کارخانجات ، تعیین تناوب اجرای برنامه های بازرسی(بويژه در برنامه هاي CM) میباشد. در این ارتباط با مقاله کوتاهی در سایت IDCON برخورد نمودم که به موارد جالبی اشاره دارد. ترجمه این مقاله را به همه همکارانم در صنایع تقدیم مینمایم.

 مهندسین نت در کارخانجات جهت تعیین تناوب بازرسی ماشینها ، یکی از فاکتورهای زیر را مدنظر قرار میدهند :

1-       بحرانی بودن ماشین 

2-       میزان عمر ماشین  

قبل از اینکه بی ارتباط بودن فاکتورهای فوق الذکر را با تناوب بازرسی ها توضیح دهیم ، لازمست یادآوری نمائیم که ماشینها دچار خرابی نمیشوند بلکه اجزاء آنها معیوب میگردند.

1-      بحرانی بودن ماشین  :

اگر بحرانی بودن ماشین بعنوان مبنای تصمیم گیری جهت تعیین تناوب بازرسی قرار گیرد ، آنگاه  بعنوان مثال ، ما بازرسی فونداسیون توربین را با تناوبی شبیه به بازرسی بیرینگهای توربین انجام خواهیم داد.

در بازرسی روزانه فونداسیون علائم جدیدی بدست نمی آوریم زیرا پیشرفت خرابی در فونداسیون طی 24ساعت بوقوع نخواهد پیوست اما توسعه خرابی در یک بیرینگ با سرعت و میزان بارگذاری بالا طی چند ساعت ممکن است اتفاق بیفتد.

2-      عمر ماشین  :

عمر ماشین نیز در تعیین تناوب بازرسی موثر نمیباشد. اگر میانگین عمر موتور در کارخانه شما 12 سال باشد ، شما بازرسی موتورها را با چه تناوبی انجام  خواهید داد؟ 12 سال عمر ، اطلاعات صحیح و مفیدی را جهت تعیین تناوب بازرسی در اختیار ما قرار نمی دهد.

تناوب بازرسیها باید بر پایه مدت توسعه خرابی (Failure Developing Period) (FDP) اجزاء تعیین گردد. برای مثال ، یک موتور خاص با توان 125اسب بخار و 1800 دور در دقیقه در 60درصد بار با تغییرات سرعت کم در محیط کاری ویژه ممکن است مدت توسعه خرابی بیرینگ آن از زمانی که خرابی آغاز گردیده تا لحظه وقوع توقف به میزان 6هفته تخمین زده شود .

پیشنهاد ما جهت تعیین تناوب بازرسی ، FDP/2 میباشد. بنابراین در این مثال تناوب بازرسی بیرینگ ،  3 هفته خواهد بود .

تناوب بازرسی ها باید براساس تخمین FDP تعیین گردد. هیچ یک از ما ممکن است در ابتدا از میزان FDP برای اجزاء مختلف ماشین آلات آگاه نباشیم  اما بوسیله بررسی نتایج بازرسیهای انجام شده و سوابق خرابی اجزاء ، قادر به تعیین تناوب صحیح خواهیم بود. مهمترین نکته آنست که شما با استدلال درست کار را آغاز نمائید.

 بسیاری از همکاران در صنایع  انتظار دارند که بعد از اجرای برنامه های PdM (هموچون آنالیز روغن و آنالیز ارتعاش) ، قابلیت اطمینان ماشین آلات بصورت معجزه آسایی افزایش یابد . این عقیده ، جذاب و البته اشتباه است .

 در نظر داشته باشید که تکنولوژیهای PdM ، تنها ابزاری جهت شناسایی مشکلات تجهیزات میباشد. نکته مهم در اینجا برنامه ریزی و زمانبندی مناسب و تخصیص نیروی انسانی برای انجام فعالیتهای اصلاحی مورد نیاز میباشد. بعبارت دیگر برنامه نت پیشگویانه موفق ، یک سیستم سفارش کار دقیق میباشد. زیرا سرانجام ، فرایند سفارش کار شماست که به شما اجازه میدهد تا به  PdM قدرت ببخشید.

بیاد داشته باشیم ، بازگشت سرمایه گذاری در PdM از کاهش اتلاف و ضایعات بدست می آید نه شناسایی آنها .

بنابراین شما باید قادر به برنامه ریزی ، زمانبندی و اجرای کار اصلاحی که براساس بازرسیهای PdM مشخص گردیده ، باشید . در غیر اینصورت میزان اثربخشی اجرای CM بسیار ناچیز خواهد بود.

تجربه چهل سال تحقیق متخصصین نگهداری و تعمیرات در زمینه الگوهای خرابی قطعات حاکی از آنست که 89 درصد از قطعات در دوره زمانی عمر مفید خود دچار خرابی میشوند. بعبارت دیگر خرابی قبل از به پایان رسیدن عمر مفید قطعات رخ میدهد.

در اینجا دو سئوال مطرح میگردد :

1-      چه کار کنیم که عمر مفید قطعات حفظ شده و از خرابی زودهنگام آنها جلوگیری بعمل آید؟

2-      اینگونه خرابیها را چگونه در اولین زمان ممکن ردیابی نمائیم ؟

در ارتباط با سئوال اول راهکارهای بسیار جالبی توسط مهندسین نت ارائه گردیده  که ان شاء ا... در اولین فرصت به بیان آنها خواهم پرداخت .

اما در زمینه سئوال دوم ، روش نگهداری و تعمیرات پیشگویانه (PdM) بعنوان روشی مناسب جهت ردیابی زودهنگام خرابیها پیشنهاد گردیده است .

 آقای Keith Mobley در کتاب Plant Engineer’s Handbook موارد مشروحه زیر را بعنوان مزایای آشکار در اجرای نت پیشگویانه ( PdM ) نام می برد :

-        کاهش 50 درصدی هزینه های نت

-        کاهش میزان خرابیهای اضطراری تا 55 درصد

-       کاهش 30 درصدی زمان تعمیر و اورهال

-       افزایش شاخص  MTBF  تا 30 درصد

اما مزایای پنهانی نیز در اجرای PdM وجود دارد . همچون :

-       کاهش استرس کاری و آرامش فکر  به دلیل برنامه ریزی شده بودن فعالیتها

-       کار آسانتر به دلیل انجام فعالیتهای اصلاحی در زمانهای اولیه پیشرفت خرابی

-       زمان آزاد بیشتر برای تعمیر کاران

مطالعه ای بر نتایج حاصله از اجرای CM

ما معمولا با دو سئوال در زمینه CM مواجه هستیم :

1.       کدامیک از تکنیکهای CM منجر به ردیابی خرابیها میگردند؟

2.       میزان هزینه صرفه جویی شده با یافتن خرابیها به چه میزان میباشد؟

پاسخ سئوالات فوق به مواردی همچون شرایط ماشین مورد نظر ، تعداد و نوع ماشینها و اینکه بروز خرابی چه پیامدهایی برای کارخانه خواهد داشت وابسته میباشد.  در اینجا به مطالعه ای که در این زمینه انجام گرفته اشاره میکنیم .

پاسخ سئوال اول : تکنیکهای CM مورد استفاده جهت ردیابی خرابیها :

نتیجه مطالعه هفت ماهه در زمینه تکنیکهای مورد استفاده جهت ردیابی خرابیها به شرح زیر میباشد:

بازرسی دیداری --- 46%

استروبوسکوپ -----36%

پرتور افکنی نوری با شدت بالا ---7%

آنالیز ارتعاش --- 4%

ترموگرافی --- 4%

لمس کردن  --- 3%

 پاسخ سئوال دوم : میزان صرفه جویی حاصله از اجرای CM :

جهت تعیین میزان هزینه صرفه جویی شده با اجرای CM ، دو موضوع توقف و کار برنامه ریزی نشده نت  مدنظر قرار  گرفت . بعنوان مثال برای یک کوپلینگ که در شرایط نامناسبی ردیابی گردید ، تخمین زده شده که در صورت بروز خرابی منجر به توقف دوساعته ماشین و کار برنامه ریزی شده برای نت میگردید.

براین اساس نحوه محاسبه بصورت زیر انجام گرفت.

A : هزینه ای خرابی اضطراری بدون ردیابی = میزان توقف × هزینه یک ساعت توقف + هزینه مستقیم نت (برنامه ریزی نشده ) + هزینه خرابیهای احتمالی

B : هزینه واقعی تعمیر = میزان توقف (اگر بصورت برنامه ریزی شده انجام میشد) × هزینه یک ساعت توقف + هزینه مستقیم نت (برنامه ریزی شده)

میزان هزینه صرفه جویی شده  A - B =

گزارش خرابیهای ردیابی شده در مدت هفت ماه  به کمک مهندسین تولید و نت کارخانه مورد بررسی و میزان هزینه صرفه جویی شده محاسبه گردید. هزینه صرفه جویی شده در مدت زمان هفت ماه به میزان سه میلیون و صد هزار دلار (  (3,100,000$بوده است .

منبع :

www.idcon.com

از کلیه دوستانی که در زمینه تصویر ذکر شده در مطلب قبلی اظهار نظر نمودند بسیار متشکرم . تصویر مذکور مربوط به مقاله ای تحت عنوان CBM Optimization: An RCM Perspective میباشد که در سایت omdecدرج گردیده است.

 به نظر شما تصوير زير به چه چيزي اشاره دارد؟

ميلياردها ريال سرمايه صنعتي كشور را چگونه بايد حفظ كنيم ؟ ( قسمت دوم)

.... ادامه مصاحبه آقاي دكتر علي ذبيحي  

اگر خسارات وارده در اثر پايين بودن راندمان (كاهش توليد ) و همچنين بالا بودن هزينه هاي تعميرات را بصورت ساليانه محاسبه نمائيم ، براحتي ميتوان اذعان نمود كه به دليل عدم مديريت نگهداري صحيح ، ساليانه ميلياردها تومان از بودجه صنعتي كشور بجاي سرمايه گذاري در توسعه صنعت براي هزينه هاي تعميرات و خريد قطعات يدكي مصرف ميگردد ...

آنچه كه در بازار مصرف داخلي شاهديم اينست كه توليدات صنعتي كشور در اكثر موارد توان رقابت با كالاهاي مشابه خارجي را ( از نظر قيمت و كيفيت ) نداشته و براحتي از چرخه توليد خارج مي شوند، اين درحاليست كه بيشتر صنايع كشور بكمك يارانه امكان فعاليت دارند. براي برخي توليدات نيز دولت با محدود كردن واردات امكان ادامه فعاليت را به توليد كنندگان داخلي داده است ...

چه بايد كرد ؟

دكتر ذبيحي سپس به ضرورت اجراي برنامه هاي جديد اشاره كرده و مي گويد: 

در طي سه چهار دهه گذشته برخي از دانشگاههاي معتبر جهان با داير نمودن دوره هاي  كارشناسي ارشد و دكتري زمينه را براي تربيت نيروي متخصص كه وظيفه نگهداري از صنعت به عهده آنها مي باشد ، فراهم نموده اند كه انجام اين كار در كشور ما نيز جهت جبران عقب ماندگيها و كاهش هزينه هاي بالاي نت يك امر ضروري به نظر ميرسد...

روش نگهداري براساس وضعيت كاركرد اجزاء ماشين (CBM) و يا كانديشن مانيتورينگ (CM) شامل تكنيكهايي همچون آناليز ارتعاش ، آناليز روغن و درجه حرارت ، بعنوان يكي از موثرترين روشها جهت مديريت نگهداري صحيح از صنايع مطرح بوده و جا دارد كه اين مبحث بصورت گسترده در كشور ما مورد استفاده قرار گيرد .

در اينجا به چند آمار جالب از نتايج اجراي CM اشاره مي نمايم :

• اجراي CM در پانصد واحد صنعتي در اروپا از جمله نيروگاهها ، صنايع فولاد ، ذوب آهن و غيره در مدت سه سال (سالهاي 1988 الي 1991) نتايج ارزشمندي را به بار آورد كه عبارتند از :

1. كاهش هزينه هاي نت 50 تا 80درصد
2. كاهش حجم انبار قطعات تا 30درصد
3. كاهش ميزان توقفات اضطراري 50 تا 80درصد
4. كاهش هزينه هاي دستمزد و اضافه كاري 20 تا 50درصد
5. افزايش ميزان توليد تا 30درصد
6. افزايش سود و ارزش افزوده توليد  25 تا 60درصد

• از اجراي CM ( روش آناليز روغن ) در راه آهن جمهوري اسلامي ايران نتايج زير حاصل گرديد :

1. كاهش ميزان مصرف روغن تا 50درصد
2. كاهش توقفات اضطراري تا 60درصد
3. صرفه جويي ساليانه در هزينه ها به ميزان 75ميليار تومان ( هزينه آناليز روغن حدود 60 الي 70 ميليون تومان در سال بوده است )

***

دكتر ذبيهي در پايان مي افزايد :

 بنابرين درصورت توجه به شيوهاي پيشرفته نگهداري ، كاهش 40درصد از هزينه ها كار مشكلي نبوده و نتاجي همچون بهبود كيفيت كاركرد ماشينها ، كاهش ضايعات ، صرفه جويي در مواد ، قطعات يدكي ، وقت و انرژي را به همراه خواهد داشت ...

میلیاردها ریال سرمایه های صنعتی کشور را چگونه باید حفظ کنیم ؟

آنچه در این قسمت تقدیم میگردد  خلاصه ای از  مصاحبه دکتر علی ذبیحی دبیر سومین همایش مدیریت نگهداری در صنعت میباشد ، مطالعه این مصاحبه مرا برآن داشت که  در مباحث بعدی به موضوع Condition Monitoring بویژه روشهای آنالیز ارتعاش و آنالیز روغن بپردازم .

ماشین آلات صنایع مختلف کشور طی سالیان دراز با هزینه های گزاف خریداری و یا ساخته شده اند  بطوریکه گفته میشود یک سوم سرمایه های کشور (بجز معادن ) ماشین آلات صنعتی بوده و سئوال اینجاست که این سرمایه ها که بالغ بر دهها هزار میلیارد تومان میباشد به چه شیوه هایی  نگهداری میگردند ، بهره وری از این سرمایه های ملی تا چه اندازه علمی و به روز میباشد ، از روشها و تکنیکهای مدرن نگهداری که بیش از سه دهه در کشورهای پیشرفته استفاده میگردد چقدر بهره گیری کرده ایم .

نیاز به استفاده از تکنیکهای مدرن نت در اکثر صنایع بزرگ و پرهزینه کشور (همچون نیروگاهها ، پالایشگاهها ، صنایع پتروشیمی و ... ) که ضرورت دارد 24ساعته در خط تولید باشند بسیار احساس گردیده و صنایع مزبور نیز تاکنون قدمهای ابتدایی را در بکارگیری این روشها طی مینمایند .

جا دارد در اینجا مروری بر چند آمار جالب داشته باشیم :

·     صنایع برق کشور حدود 12 هزار میلیارد تومان ارزش داشته و سالانه نیز میلیاردها تومان صرف هزینه های تعمیرات میگردد 0 این درحالیست که متوسط راندمان در نیروگاهها حدود 34درصد میباشد .

·         نسبت هزینه سالیانه نگهداری و تعمیرات به کل هزینه های سالیانه دیگر در برخی از صنایع به شرح زیر میباشد :

• صنایع ذغال سنگ : 26درصد
• صنایع فولاد : 42درصد
• صنایع دریایی : 50درصد
• صنایع برق ، آب ، گاز : 80درصد

                                                                                                 ادامه دارد ...

پیاده سازی قطعات بحرانی (critical piece )  ماشین آلات در تناوبهای ششماهه و یکساله در بسیاری صنایع مرسوم میباشد 0

 گواینکه انجام این کار در جهت کاهش توقفات اضطراری موثربوده و معمولا برای اجزاء بحرانی  ماشین آلات توصیه میگردد اما معایبی نیز داشته که به شرح زیر میباشد : 

• این گونه فعالیتها معمولا نیاز به هزینه و زمان توقف زیادی دارند0
• دمونتاژ ماشینها ( وقتی که نیازی به این کار نمیباشد ) ممکنست باعث بروز مشکلاتی در هنگام مونتاژ مجدد قطعات گردد 0 واشر ها و کاسه نمدها ممکنست بخوبی نصب نگردند ، مهره ها و تسمه ها بطور کامل محکم نشوند و مشکلاتی نیز در تنظیم ماشینها بروز نماید 0

توصیه :

" استفاده از روشهای CBM بویژه روش ارتعاش سنجی اجزاء (درحین کار ماشین ) جهت تعیین زمان مناسب دمونتاژ علاوه برکاهش هزینه و زمان مورد نیاز جهت نت ،  عوارض حاصله از دمونتاژ اجزاء ماشین را کاهش میدهد 0 "

بعنوان مثال :

شرکت فیلمهای عکاسی فوجی در آشی گارا دارای هزار دستگاه دمنده بوده که بصورت 24ساعته مشغول بکار بودند 0 خرابی اضطراری دمنده های مذکور باعث توقف تولید گردیده و تعمیرات آنها تا شش ساعت بطول می انجامید 0جهت کاهش توقفات ، دمنده ها هر دوسال یکبار مورد تعمیر پیشگیرانه قرار گرفتند که با اینکار توقفات اضطراری دمنده ها بسیار کاهش یافت اما اشکالات زیادی عملا بعلت انجام تعمیرات اساسی روی دمنده ها بوجود می آمد 0

پس از توجه به این امر که آیا لازمست فواصل زمانی تعمیرات را اضافه نمائیم ، تیم پروژه در شرکت مزبور تصمیم گرفت که میزان فرسایش دمنده ها را بااستفاده از تجهیزات اندازه گیری میزان لرزش ارزیابی نموده و به این وسیله معین نماید که اصولا تعمیرات اساسی در چه تاریخی لازم خواهند شد 0 این عمل ضمن دوسال تجربه به نتیجه رسید ...

منبع :

 (www.vibrationanalysis.net)