چندی قبل با مقاله ای در زمینه علل بروز خرابی در ماشین آلات برخورد نمودم که در آن نویسنده (Sandy Dunn )بکمک آمار و گزارشات ارائه شده از سوی شرکتهای هواپیمایی و صنایع مختلف ، خطای انسانی را علت اصلی بروز خرابیها بیان کرده بود. آمار استناد شده در مقاله بسیار جالب است:

-          69.5درصد از خرابیهای موتور هواپیماهای بوینگ ناشی از خطای انسانی هنگام مونتاژ موتور بوده است.

-          خطای انسانی در هنگام انجام فعالیتهای نت دومين عامل سقوط هواپيماها در سالهاي 1982 الي 1991 بوده است.

-          ...

***

مباحث علم نگهداری و تعمیرات را میتوان به سه گروه تکنیکها ، تاکتیکها و سیستمهای نت  تقسیم نمود.   

گروه اول :  تکنیکها  : 

 انواع فعالیتهای نت شامل نظافت ، آچارکشی ،  روغنکاری ، تعویض و غیره در این گروه قرار میگیرد.

گروه دوم : تاکتیکها :

   انواع روشهای برنامه ریزی جهت انجام تکنیکهای نت شامل برنامه ریزی دوره ای براساس مدت کارکرد و مسافت طی شده ( TBM) ، برنامه ریزی انجام براساس شرایط کارکرد اجزاء (CBM) و ... در این گروه تقسیم بندی میگردد. بعنوان مثال فعالیت " تمیزکاری و رسوب زدایی جداره داخلی رادیاتور " میتواند به سه روش انجام پذیرد :

روش اول : صبرنمائیم تا مسیر عبور سیال در رادیاتور مسدود گردد وپس از بروز خرابی نسبت به نظافت رادیاتور اقدام نمائیم . (روش تعمیر بعد از خرابی)

روش دوم : بصورت دوره ای (بعنوان مثال هرششماه) نظافت و رسوب زدایی رادیاتور را انجام دهیم . (روش برنامه ریزی دوره ای براساس مدت کارکرد و مسافت طی شده )

روش سوم : اختلاف فشارسیال در دوسمت ورود به رادیاتور و خروج از آن را اندازه گیری نموده و درصورت رسیدن این اختلاف به یک میزان از پیش تعیین شده نسبت به نظافت رادیاتور اقدام نمائیم . (روش برنامه ریزی براساس شرایط کارکرد)

 علمی که کمک میکند تا تاکتیک صحیح را جهت اجرای تکنیکهای نت انتخاب نمائیم ، RCM میباشد.

گروه سوم : سیستمها :

    سیستمهای نگهداری و تعمیرات جهت مدیریت بر اجرای صحیح تکنیکها و تاکتیکهای نت ایجاد میگردد. یک سیستم از منابع سخت افزاری (کارگاهها ، نیروی انسانی متخصص ، ابزار ، تجهیزات و قطعات ) ومنابع نرم افزاری (استانداردها ، فرایندها و روشهای گردش اطلاعات و مهندسی نت ، دستورالعملها، فرمها و نرم افزار نگهداری و تعمیرات (CMMS ) )  تشکیل گردیده و براساس نحوه استقرار ، طریقه استفاده از منابع مذکور و محدوده فعالیت مورد نظر ، عناوین مختلفی به خود اختصاص میدهد . سیستمهای نت پیشگیرانه (PM) و نت بهره ور فراگیر ( TPM) از جمله سیستمهای معرفی شده به صنایع میباشد.

***

خوشبختانه در سالهای اخیر وبلاگ نویسی در زمینه نگهداری و تعمیرات گسترش یافته و مباحث بسیار خوبی نیز در مورد تاکتیکها و سیستمهای نت در آنها ارائه میگردد . اگر به بخش اول از این مطلب دقت نمائید نیاز اول صنایع "کاهش خطای انسانی در انجام فعالیتهای نگهداری و تعمیرات " است که متاسفانه جایگاه آن در نزد ما وبلاگ نویسان نت و حتی مسئولین بخش نت در صنایع نیز از اهمیت بالایی برخوردار نمیباشد.

در مقاله مورد اشاره راهکارهایی جهت کاهش خطاهای انسانی ارائه گردیده که بسیار موثر میباشد. مقاله مذکور را ترجمه و بخشهایی  نیز از منابع دیگر به آن اضافه نمودم و برای انجمن نت فرستادم تا درصورت تائید در تیرماه سال آینده ارائه گردد .

 روش قدیمی در تعیین  زمان تعویض روغن ، نمونه برداری از روغن داخل مخزن و کنترل آن به کمک حواس پنجگانه میباشد . پنج علامت برای شناسایی فرسایش و آلودگی روغن نامبرده شده که به شرح زیر میباشد :

1-       رنگ روغن بمراتب تیره تر از روغن تازه است .

2-       جریان و سیالیت روغن از روغن تازه بیشتر است .

3-       غشاء قهوه ای یا سیاه رنگ در روغن نمونه برداری شده مشاهده میگردد .

4-       براده و ذرات فلز در نمونه روغن مشاهده میگردد .

5-       روغن دارای بوی بد یا نامطبوع میباشد .

يكي از نكات مهم در برنامه تعويض روغن مجموعه هاي آب بندي شده همچون گيربكسها و سيستمهاي گردشي روغن همچون سيستم هيدروليك ، تعيين تناوب تعويض روغن ميباشد .

آقاي دكتر نظام الدين فقيه در كتاب مهندسي تعميرات و نگهداري ، توصيه هايي را در اين ارتباط عنوان نموده كه ميتواند براي آندسته از همكارانم در واحدهاي PM  كارخانجات ، مفيد باشد :

دماي روغن (سانتي گراد) .......................   تناوب تعويض

كمتر از 70 درجه          ........................   يك سال

كمتر از 50 درجه          ........................   دو سال

دما بين 60 تا70 درجه   ........................   يك سال

دما بيش از 70 درجه     .......................    سه ماه

يادداشت :

1.       جهت استفاده از موارد فوق لازم است تا در ابتدا دماي روغن در داخل مجموعه راتعيين نمائيد.

2.       تناوب تعويض ذكر شده براساس مدت كار ميباشد . بعنوان مثال منظور از يكسال ، يكسال كاري ميباشد.

3.    بهتر است بصورت دوره اي از روغن نمونه برداري شده و شرايط روغن مورد بررسي قرار گيرد. تناوب نمونه برداري ميتواند يك سوم تناوب تعويض روغن باشد . علامت فرسايش روغن و آلودگي روغن در مبحث بعدي عنوان خواهد شد.

4.    درصورت امكان از روش آناليز روغن جهت تعيين دقيق زمان تعويض روغن استفاده نمائيد. حتي استفاده از يك ويسكوزيته متر ( ابزار قابل حمل ) نيز در اين رابطه مفيد ميباشد.

آقای Ricky Smith در مقاله ای تحت عنوان Developing PMs for Hydraulic Systems به بیان ویژگیهای نت در سیستم هیدرولیک می پردازد . در بخشی از مقاله به برنامه های PM سیستمهای هیدرولیک اشاره گردیده که بشرح زیر میباشد :

1.       تعویض فیلتر هیدرولیک موجود در مسیر فشار  یا بازگشت

2.       نمونه برداری از روغن هیدرولیک

3.       تصفیه کردن روغن هیدرولیک

4.       کنترل محرکهای هیدرولیکی

5.       نظافت سطوح داخلی و خارجی مخزن روغن هیدرولیک

6.        کنترل و ثبت نمودن میزان فشار روغن هیدرولیک

7.       کنترل و ثبت میزان دبی پمپ

8.       کنترل وضعیت انباره روغن ، لوله ها و اتصالات

9.       کنترل و ثبت ولتاژ والوها

10.    کنترل و ثبت میزان واکیوم روی سایذ مکش پمپ

11.    کنترل و ثبت میزان آمپر روی موتور پمپ اصلی

12.    کنترل سایکل تایم ماشین و ثبت نتایج

مطالعه ای بر نتایج حاصله از اجرای CM

ما معمولا با دو سئوال در زمینه CM مواجه هستیم :

1.       کدامیک از تکنیکهای CM منجر به ردیابی خرابیها میگردند؟

2.       میزان هزینه صرفه جویی شده با یافتن خرابیها به چه میزان میباشد؟

پاسخ سئوالات فوق به مواردی همچون شرایط ماشین مورد نظر ، تعداد و نوع ماشینها و اینکه بروز خرابی چه پیامدهایی برای کارخانه خواهد داشت وابسته میباشد.  در اینجا به مطالعه ای که در این زمینه انجام گرفته اشاره میکنیم .

پاسخ سئوال اول : تکنیکهای CM مورد استفاده جهت ردیابی خرابیها :

نتیجه مطالعه هفت ماهه در زمینه تکنیکهای مورد استفاده جهت ردیابی خرابیها به شرح زیر میباشد:

بازرسی دیداری --- 46%

استروبوسکوپ -----36%

پرتور افکنی نوری با شدت بالا ---7%

آنالیز ارتعاش --- 4%

ترموگرافی --- 4%

لمس کردن  --- 3%

 پاسخ سئوال دوم : میزان صرفه جویی حاصله از اجرای CM :

جهت تعیین میزان هزینه صرفه جویی شده با اجرای CM ، دو موضوع توقف و کار برنامه ریزی نشده نت  مدنظر قرار  گرفت . بعنوان مثال برای یک کوپلینگ که در شرایط نامناسبی ردیابی گردید ، تخمین زده شده که در صورت بروز خرابی منجر به توقف دوساعته ماشین و کار برنامه ریزی شده برای نت میگردید.

براین اساس نحوه محاسبه بصورت زیر انجام گرفت.

A : هزینه ای خرابی اضطراری بدون ردیابی = میزان توقف × هزینه یک ساعت توقف + هزینه مستقیم نت (برنامه ریزی نشده ) + هزینه خرابیهای احتمالی

B : هزینه واقعی تعمیر = میزان توقف (اگر بصورت برنامه ریزی شده انجام میشد) × هزینه یک ساعت توقف + هزینه مستقیم نت (برنامه ریزی شده)

میزان هزینه صرفه جویی شده  A - B =

گزارش خرابیهای ردیابی شده در مدت هفت ماه  به کمک مهندسین تولید و نت کارخانه مورد بررسی و میزان هزینه صرفه جویی شده محاسبه گردید. هزینه صرفه جویی شده در مدت زمان هفت ماه به میزان سه میلیون و صد هزار دلار (  (3,100,000$بوده است .

منبع :

www.idcon.com

در اسفند ماه سال 84 به معرفی 14 کتاب در زمینه مباحث مختلف نگهداری و تعمیرات پرداختم .

اینبار نیز با گذشت  یکسال از آن تاریخ ، تصمیم دارم تا چند کتاب جدید و کاربردی در زمینه نت را معرفی نمایم. امید که این موضوع کمک و حمایتی باشد از عزیزانی که در زمینه نت به تالیف و ترجمه کتاب می پردازند. همچنین واحد نت کارخانجات نیز آرشیو مراجع خود را تکمیل تر نمایند.

1.       نگهداری و تعمیرات بهره ور:

انتشارات نوین پژوهش – تدوین و نگارش : مهندس هوشنگ رستمیان

2.       نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر  :

       انتشارات ترمه  – تالیف و ترجمه  : مهندس هوشنگ رستمیان

3.      اصول نگهداری و تعمیرات :

      انتشارات نشر طراح - ترجمه : مهندس حسین قلیزاده

4.      آشنایی با TPM : 

       انتشارات ارکان دانش – ترجمه :دکتر فتاح میکاییلی

5.      نگهداری ، تعمیرات و رفع عیب سیستمهای هیدرولیک : 

       انتشارات طراح – ترجمه :مهندس پرویز بهگو 

نه گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن 

آنچه مسلم است صنایع ، روش آنالیز روغن (Oil Analysis) را با اهدافی چون کاهش میزان مصرف روغنها ، تعیین زمان انجام تعمیرات پیشگیرانه جهت کاهش توقفات و هزینه های نت مورد استفاده قرار میدهند . با اجرای آنالیز روغن ، نمونه ها بصورت تناوبی به آزمایشگاه ارسال شده و نتایج آنالیز دریافت میگردد اما بهبودی در وضعیت نگهداری و تعمیرات حاصل نمیگردد. چرا ؟  

دلایلی مختلفی ممکنست باعث بروز شکست در برنامه آنالیز روغن گردد و جهت ردیابی آنها نیز لازمست تا از مراحل اصولی استفاده از این روش در برنامه های نت آگاه گردیدم .

مقاله " Nine Steps to Oil Analysis Success " نوشته آقای " Robert Scott " راهنمای بسیاری خوبی در این زمینه بوده که در این قسمت  به بیان خلاصه ای از مراحل عنوان شده می پردازم .

گام اول : تعهد در برابر برنامه  

شخص یا گروه خاصی را جهت پیگیری اجرای برنامه آنالیز روغن مشخص نموده و بودجه مورد نیاز را نیز تخصیص دهید.

گام دوم : ثبت وضعیت فعلی

جهت تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه ها ، وضعیت کارکرد فعلی ماشین آلات شامل نسبت خرابیها و هزینه های نت را قبل از اجرای برنامه محاسبه نمائید.

گام سوم : انتخاب آزمایشگاه مناسب

آزمایشگاههای ارائه کننده خدمات آنالیز روغن را براساس معیارهایی چون دارا بودن پرسنل مجرب ، تجهیزات مناسب ، استاندارد بودن آزمایشگاه ، ارائه سریع نتیجه آزمایشات و هزینه های انجام آنالیز روغن ، مورد ارزیابی قرار داده و آزمایشگاه مناسب را انتخاب نمائید.  

گام چهارم : انتخاب ماشین جهت آنالیز

لیست ماشین آلاتی که نیازمند اجرای آنالیز روغن میباشند را تهیه نمائید . از لیست مذکور بحرانی ترین ماشین را که با یک یا دو بار آزمایش نتایج مثبتی نشان خواهد داد را انتخاب نمائید تا مدیریت ارشد سازمان از اثربخش بودن برنامه ها اطمینان حاصل نماید.

گام پنجم : انتخاب آزمایشات مورد نیاز

اهداف مورد انتظار خود را در زمینه انجام آنالیز روغن بر روی ماشین یا ماشینهای مورد نظر را به اطلاع آزمایشگاه برسانید تا براساس آن آزمایشات مورد نیاز تعیین گردد .   

گام ششم : نمونه گیری از روغن

براي هر آزمايشي كه روي روغن صورت گيرد احتياج به نمونه ايست كه نمايندة واقعي كل سيستم باشد. نمونه­گيري ساده­ترين مرحله اجراي برنامه آناليز روغن مي­باشد ولي اهميت بسيار زيادي دارد و در صورت صحيح نبودن نمونه­گيري نتايج آزمايشات روغن فاقد اعتبار خواهد بود. ‌چهار مورد اصلی در باب نمونه گیری روغن عبارتند از : انتخاب ابزار نمونه گیری روغن - تعیین تناوب نمونه گیری برای اجزاء مختلف ماشین - مشخص نمودن محلهای نمونه گیری روغن در اجزاء مختلف - نحوه نمونه گیری از روغن . لازم به ذکر است که ارائه اطلاعات فوق الذکر  از تعهدات آمایشگاه طرف قرارداد میباشد.  

گام هفتم : انجام آنالیز بر روی نمونه روغن :

آزمایشگاه باید آزمایشات مورد درخواست را بر روی نمونه دریافتی انجام داده و نتایج را حداکثر ظرف 48 ساعت برای شرکت ارسال نماید.

گام هشتم : تفسیر نتایج

برخی از سازمانها به دلیل عدم تبحر در امر تحلیل نتایج آنالیز مسئولیت اینکار را نیز برعهده آزمایشگاه میگذارند. آنچه مسلم است تفسیر نتایج و توصیه های اعلام شده از طرف آزمایشگاه اشتباه نمیباشد اما آنچه اعلام میگردد به معنای تمام راه حل نیست و لازم است که تفسیرنهایی توسط پرسنل مختصص بخش CM وباکمک تعمیرکاران و نفرات آشنا به ماشین انجام گردد.

گام نهم : پیگیری میزان کارائی برنامه آنالیز روغن

لازم است میزان کارائی و اثربخشی برنامه آنالیز روغن مورد محاسبه قرار گیرد. شاخص میزان صرفه جویی در هزینه نت بعنوان شاخص بسیار مهم در این ارتباط میتواند مورد استفاده قرار گیرد. میزان کاهش توقفات اضطراری ماشین آلات از ناحیه سیستمهایی که مورد آنالیز روغن قرار گرفته اند نیز از دیگر شاخصهای قابل استفاده در تعیین میزان اثربخشی اجرای برنامه آنالیز روغن میباشد. 

***

ترجمه کامل مقاله بهمراه توضیحات تکمیلی برای هریک از مراحل فوق موجود میباشد. درصورت نیاز میتوانید با آدرس ایمیل barzegar_1@yahoo.com مکاتبه فرمائید.

بسیاری از کارخانجات شاخص میزان اثربخشی کلی تجهیزات (OEE) را بعنوان معیاری جهت تعیین جایگاه شرکت مورد استفاده قرار میدهند واین درحالیست که ذهنیت اولیه در محاسبه شاخص OEE ، ارزیابی ماشینها و شناسایی ماشین آلات بحرانی بوده است .... 

 متن فوق مربوط به پرسش و پاسخی است که در سایت maintenanceforums ارائه شده و متن کامل آنرا میتوانید در این آدرس مشاهده نمائید.

نکته حائز اهمیت در متن مذکور آنست که فلسفه وجودی شاخص OEE ردیابی ماشین آلات دارای مشکل (گلوگاهها) بوده و درصورتیکه بخواهیم  شاخص OEE را برای کارخانه ( مجموعه ماشین آلات شرکت ) مورد استفاده قرار دهیم ، هدف باید شناسایی فرایندها و ایستگاههای کاری دارای مشکل باشد. محاسبه شاخص مذکور برای کارخانه دارای پیچیدگیهای خاص خود میباشد . بویژه در حالتیکه تولید ماشین آلات مختلف متفاوت بوده و تغییرات تولید نیز وجود داشته باشد ، عدد بدست آمده بعنوان OEE قابل استناد نخواهد بود. برای کارخانجاتی که دارای خطوط تولید پیوسته میباشند نیز محاسبه OEE ویژگیهای خاص خود را خواهد داشت. ونکته آخر اینکه در مقایسه ماشین آلات و فرایندها از نظر شاخص OEE باید موارد مشابه ( ماشینها و فرایندهای مشابه ) را با یکدیگر مقایسه نمود.

از کلیه دوستانی که در زمینه تصویر ذکر شده در مطلب قبلی اظهار نظر نمودند بسیار متشکرم . تصویر مذکور مربوط به مقاله ای تحت عنوان CBM Optimization: An RCM Perspective میباشد که در سایت omdecدرج گردیده است.

 به نظر شما تصوير زير به چه چيزي اشاره دارد؟

دوستان سلام

مسئولين سايت reliasoft   آخرين نسخه از نرم افزار RCM خود را جهت دانلو در سايت قرار داده اند. در صورت تمايل ميتوانيد به آدرس زير مراجعه و نرم افزار را دانلود نمائيد. حجم نرم افزار 96مگابايت بوده و براي دانلود آن نياز به خط پرسرعت داريد.

اطلاعات در زمينه نحوه و مراحل دانلو در سايت درج گرديده است . همچنين نرم افزارهاي ديگري نيز جهت دانلود قرار داده شده كه براي مهندسين صنايع كاربرد بيشتري دارد.

آدرس سايت جهت دانلود نرم افزار :   www.reliasoft.com/downloads.htm