متن زیر توسط ایمیل از طرف یکی از خوانندگان وبلاگ ارسال گردیده ، از دوستانی که در پاسخ به سئوال مطرح شده نظری دارند خواهشمندم تا پایان هفته جاری اعلام نمایند ، پاسخ اینجانب نیز در پایان هفته درج خواهد گردید0

با سلام

 و عرض خسته نباشید.

مدتی است بنا به مسئولیت جدید که تازه بر عهده اینجانب قرار گرفته است  با بحث نگهداری آشنا می شوم.

سوابق تجربی بنده بیشتر در زمینه فروش است و خدمات مشتریان.

 با تشکر از مطالب خوب شما در صورت امکان به سوالات زیر پاسخ دهید.

تفاوت خدمات پس از فروش با مبحث تعمیر و نگهداری در چیست؟

آیا می توان از الگوی ثابتی با توجه به یکسان بودن فرایندهای کسب و کارهای خدماتی ،استفاده کرد؟

در صورت امکان الگوی پیشنهادی در مورد تعمیر و نگهداری حدود 8000 دستگاه کپی چیست؟

                                                       تقاضاي يك همكار

از شما دوست عزيز تقاضا دارم که درصورت امکان آخرين خبر بر روی وبلاگ من را که در ارتباط با دومين گردهمايی دانشجويان و دانش آموختگان مهندسی صنايع دانشگاه آزاد تهران شمال است را به مدت يک هفته تا قبل از برگزاری همايش بر روی وبلاگ خود قرار دهيد.
پيشاپيش از بذل توجه شما سپاسگزارم.
                                              http://ietehranshomal.persianblog.com/

زمان به رسمیت شناختن نگهداری و تعمیرات فرارسیده است

 اگر گزارشات روزانه تولید را در هر کارخانه بررسی نمائید ، با روزهایی مواجه خواهید شد که وضعیت تولید بسیار خوب بوده و میزان محصول تولید شده در حد بسیار مطلوبی قرار داشته است 0

آیا یک اتفاق خارق العاده رخ داده است ؟

اگر از پرسنل تولید بپرسید که چه اتفاقی افتاده خواهند گفت که در آن روز :

• کمترین میزان توقف را داشته اند.
• ماشین آلات خوب تنظیم شدند.
• مواد بموقع تامین شده و از کیفیت مناسبی برخوردار بوده است .
• کارگران بموقع سرکار خود حاضر شدند.
• و ...

حال این سئوال مطرح میگردد که : 

آیا اگر اتفاقی یکبار بیافتد امکان وقوع مجدد آن وجود ندارد ؟  اگر یک اتفاق دوبار تکرار شود آیا نمیتواند همیشه تکرار گردد؟

اگر این سئوال را از مدیران و مسئولین شرکت بپرسید در جوابش خواهید شنید که : "بله ، اما ... "

و این اما بهانه هایست حاکی از اینکه " هرگز تلاش واقعی جهت دسترسی به شرایط مناسب و حفظ آن صورت نمی گیرد " 0

افزایش میزان تولید در خط مقدم اهداف شرکتها قرار دارد ، در این راه اولین موضوعی که قربانی میگردد ، فعالیتهای برنامه ریزی شده و پیشگیرانه نت در زمان کارکرد عادی ماشین آلات است 0

هزینه های PM

  آنچه مشخص است اجرای فعالیتهای نت هزینه هایی را به دنبال دارد که اگر برای بخواهیم هزینه های مذکور را در یک دوره زمانی خاص بر کل محصولات تولیدشده شرکت در همان دوره تقسیم نمائیم ، میزان تاثیر آن در هزینه تمام شده محصول در حد چند ریال خواهد بود 0  بسیاری از شرکتها در جهت حذف این هزینه ها از انجام فعالیتهای برنامه ریزی شده چشم پوشی نموده و یا آنرا به تاخیر میاندازند0

 نتیجه بسیار واضح است :

 چند ریال به ازای هر واحد محصول ذخیره خواهد شد اما چندصدهزار تومان به دلیل شکست اتفاقی یک قطعه ، توقف تولید و ضایع شدن مواد از دست خواهد رفت چون آن قطعه بموقع روانکاری و تنظیم نشده بود ... 

زمان به رسمیت شناختن نت فرارسیده است :

  در شرایط دنیای صنعتی امروز که شرکتها در جهت فروش بیشتر و یا حتی برای بقای خود تلاش می کنند ، زمان آن فرارسیده که نگهداری و تعمیرات بعنوان روشی استراتژیک در جهت بهینه نمودن هزینه ها و کاهش آن به رسمیت شناخته شود0

چگونه میتوان در زمینه نگهداری و تعمیرات به سطح کلاس جهانی دست یافت؟

متخصصین نگهداری و تعمیرات ، گامهای زیر را جهت دستیابی به سطح کلاس جهانی نت پیشنهاد می کنند :

گام اول : فراهم نمودن کلیه پیش نیازها

پیش نیازها عبارتند از :

• ایجاد ساختار سازمانی متناسب با نیاز شرکت
• برقراری سیستم های برنامه ریزی و کنترل فعالیتها
• استفاده از  سیستمهای مدیریت اطلاعات (CMMS)
• استفاده از تکنیکهای کنترل و اندازه گیری در جهت بهینه سازی و کنترل منابع نت (نیروی انسانی – مواد و تجهیزات )

گام دوم : کار گروهی

واحد نت به تنهایی قادر به انجام کارها نیست 0 پرسنل تولید و نت می بایست در انجام وظایف با یکدیگر سهیم گردند 0 عادت به کار گروهی شرط لازمه موفقیت در نت میباشد0

گام سوم : انجام فعالیتهای نت قبل از وقوع خرابی اضطراری

در این گام هدف نت ، دستیابی به صفر درصد خرابی اضطراری ( Zero Breakdown ) بوده که این موضع با استفاده از تکنیکهای TPM- RCM و PMO دست یافتنی میباشد0

   آقای Robert M. Williamson در مقاله ای  تحت عنوان "بوسیله OEE گمراه نشوید "  به نقد شاخص OEE و تاثیر استفاده از آن در شرکتهای امریکایی می پردازد 0 مقاله نسبتا طولانیست که در اینجا خلاصه ای از آن را ذکر می کنم 0

  پیدایش شاخص OEE

   پیدایش شاخص OEE به سالهای حرکت انقلابی کیفیت در ژاپن برمیگردد 0 مهندسین شرکت تویوتای ژاپن در جهت "حذف اتلاف جهت کاهش هزینه ها " شاخص مذکور را برای شناسایی ضایعات بزرگ در کارائی و قابلیت اطمینان تجهیزات تعریف نمودند 0 با موفقیتهای بدست آمده ، شاخص OEE در سیستم TPM بعنوان ابزاری در جهت حرکت به سمت حذف ضایعات بزرگ در ماشین آلات مورد استفده قرار گرفت 0

راه یابی OEE به امریکا

    با راه یابی سیستم TPM به امریکا در دهه 1980 ، شاخص OEE نیز بعنوان یکی از شاخصهای مهم در نگهداری و تعمیرات مورد استفاده قرار گرفت 0 بسیاری از کارخانجات بدون استقرار سیستم TPM اقدام به محاسبه شاخص OEE جهت تعیین ضایعات اثربخشی تجهیزات نموده که این کار منجر به بروز اغتشاش و سوء استفاده از OEE گردید0

شروع اغتشاش و آشفتگی

   اغتشاش و آشفتگی از آنجا شروع شد که شاخص OEE جهت مقایسه میزان اثربخشی تجهیزات شرکت نسبت به کلاس جهانی OEE ( 85% ) مورد استفاده قرار گرفت 0 OEE وسیله ای جهت مقایسه ماشین آلات و خطوط تولید نسبت به یکدیگر و حتی نسبت به شرکتهای دیگر و همچنین امتیازدهی به عملکرد واحد نگهداری و تعمیرات شرکتها گردید 0  متاسفانه شاخص OEE در بسیاری از شرکتهای امریکایی تبدیل به وسیله ای جهت توبیخ افراد و واحد نت گردیده است0

OEE تنها یک ابزار است

همانگونه که تشریح گردید هدف اصلی از محاسبه OEE شناسایی ضایعات مرتبط با تجهیزات در بخشهای مختلف و انجام اقدامات متقابل در جهت حذف ضایعات و بهره برداری از ظرفیت پنهان تجهیزات میباشد 0 بعبارت دیگر OEE تنها ابزاری در جهت تعیین سریع و حذف علل ریشه ای کارائی ضعیف ماشین آلات میباشد0

نحوه محاسبه OEE صحیح نمی باشد

در فرمول محاسبه OEE تاثیر سه فاکتور قابلیت دسترسی ، نسبت کارائی و نسبت کیفیت از نظر اهمیت یکسان در نظر گرفته شده که این موضوع صحیح نمیباشد 0 تقریبا در هیچ شرکتی 1% ضایعات توقف با 1% ضایعات کارائی و یا 1% ضایعات کیفیت معادل نیست 0 فرض معادل وزنی این سه عامل در محاسبه OEE ، یک فرض پرخطر است 0 بعنوان مثال برخی از شرکتها اعلام میدارند که با 2% افزایش در شاخص OEE در یک محدوه زمانی مشخص ، چند میلیون دلار سود داشته اند 0 حال سئوال اینجاست که بهبود OEE در کدام قسمت A,P,Q رخ داده و آیا با تغییر میزان بهبود در A,P,Q (ودر کل 2% افزایش در شاخص OEE ) بازهم این میزان سود نصیب همان شرکت خواهد شد 0

OEE یک ابزار مقایسه ای خوب نیست

OEE ابزار خوبی جهت مقایسه یک ماشین با ماشین دیگر ، فرایندی با فرایند دیگر نیست 0 این مقایسه فقط برای شرایط مشابه قابل انجام میباشد 0 OEE حتی برای مقایسه کارخانه با کارخانه یا جهت تعیین فاصله با سطح کلاس جهانی نیز نمی بایست استفاده شود 0 درصد OEE تعیین شده بعنوان سطح کلاس جهانی (85%) تنها یک فرضیه است و اعتبار منطقی ندارد 0

OEE شاخصی جهت اندازه گیری میزان اثربخشی نت نمیباشد !

 در شانزده ضایعه شناسایی شده ، نت تنها در تعدادی از آنها کنترل مستقیم داشته و قسمت اعظم موارد در ارتباط مستقیم با سایر واحدهای شرکت میباشد 0

 نت به تنهایی نمیتواند برروی شانزده ضایعه احاطه داشته و اصولا این شعار سیستم TPM میباشد که کلیه سطوح کاری شرکت میبایست در زمینه حذف ضایعات مرتبط با تجهیزات مشارکت داشته باشند 0 بنابراین OEE شاخصی جهت اندازه گیری میزان اثربخشی نت نمیباشد 0

در پایان

هدف از محاسبه OEE ، آنالیز ، گزارش و تعیین مسیر اصولی جهت بهبود اثربخشی تجهیزات با حذف ضایعات بزرگ در ارتباط با ماشین آلات است 0 OEE پاسخگوی این سئوال است که "جهت حذف ریشه اصلی افت اثربخشی ماشین آلات چه فعالیتی می بایست انجام دهیم؟"