آنالیز RCM ، هفت گام  یا  یازده گام ؟

اولین بار در سال 81 با  RCM  آشنا شدم ، در آن موقع بدنبال روشی سازمان یافته و از طرفی آسان در جهت تحلیل خرابیهای اضطراری یکی از ماشینهای پرآسیب شرکت  بودم 0 خرابیهای ماشین مذکور تاثیر زیادی بر روی کیفیت یکی از محصولات تولیدی شرکت گذاشته و به همین علت مورد توجه مدیریت ارشد شرکت نیز قرار گرفته بود0

فلوچارت تصمیم گیری در انتخاب فعالیت مناسب نت برای خرابیها که در سند منتشر شده NASA وجود داشت آنچنان توجه ام را جلب نمود که سریعا از آن برای تحلیل خرابیها استفاده نمودم و به اصطلاح مشکلم برطرف گردید0

فرایند RCM برایم بسیار جالب بود و این موضوع باعث گردید تا از زمستان سال 81 تا کنون بدنبال درک این روش باشم 0

برداشتهایم را در این رابطه برایتان فهرست می کنم ، قضاوت با شما :

1.   گامهای انجام آنالیز RCM : در مراجع مختلف جهت آنالیز RCM مراحلی را درج نموده اند ، از هفت گام اساسی الی یازده گام اساسی. !! جالب اینکه هفت گام همان خلاصه یازده گام است و من به شخصه یازده گام را ترجیح می دهم چون نحوه انجام آنالیز در آن واضحتر تشریح شده است 0

2.   هسته اصلی آنالیز RCM: هسته اصلی آنالیز RCM همان تحلیل FMECA است که در جهت  اجرایی نمودن آن گامهایی (البته به درستی ) به آن اضافه گردیده است 0 بنابراین دوستان جهت استفاده از RCM ابتدا باید با FMECA آشنا باشند0

3.   نقطه ضعف RCM : اجرای آنالیز RCM (به روش استانداری که در مراجع مختلف ذکر گردیده ) نیاز به زمان زیاد ، نیروی انسانی متخصص و با تجربه و بودجه مختص به خود داشته و در شرایط حاکم بر شرکتهای ایرانی که بودجه نت معمولا با اما و اگرهای فراوان تصویب میگردد ، استفاده کامل و صحیح از آن دشوار به نظر می رسد 0

4.   راه میان بر در RCM : فلوچارت تصمیم گیری RCM که با صرف اندک زمان کمی ، فعالیت نگهداری و تعمیرات مناسب را برای یک خرابی خاص مشخص می نماید یک راه میان بر خوب در جهت شروع استفاده از این روش و تبلیغ آن در نزد مدیریت شرکت و تامین منابع لازم در جهت اجرای استاندارد آن می باشد 0 دوستان میتوانند از روش Root Cause Analysis نیز در این رابطه کمک بگیرند 0 من روش Change Analysis را که یکی از روشهای استاندارد آنالیز در روش RCA میباشد توصیه می کنم.

5.   RCM به تنهایی نتایج مقطعی به دنبال دارد : اجرای گامهای استاندارد  RCM زمانی اثربخشی کامل خود را نشان خواهد داد که روش PM Optimization  مورد استفاده قرار گرفته و همچنین سیستم TPM در شرکت مستقر گردد 0

RCM History

•       1960s:

•         Introduction of 747, DC-10, L-1011 led airlines to conclusion that current preventive maintenance philosophies were un sustainable

•         FAA and Commercial Aviation Industry formed a group to study preventive maintenance

•         FAA/Airline Group conclusion: overhauls had little or no effect on overall reliability or safety in many cases

•         Why?

What the airlines discovered

Ø      Statistical analysis showed, in most cases, no change in safety or reliability when overhaul limits changed.

Ø      Initial overhaul limits were not analytically based.

Ø      High repair costs for little or no benefits.

Facts about overhauls

Ø      Many failure modes do not support overhaul philosophy- have no ‘right’ overhaul time.

Ø      Lose considerable component life.

Ø      Overhauls re-introduce infant mortality failures.

ALTERNATIVES TO OVERHAUL PROMOTED BY RCM. . .

Inspections

Ø      Looking for “potential failure” conditions

Ø      Leaves item in-service for more of its useful life

Product/process improvement

“Run to failure”

Ø      When consequences are tolerable  

Ø      Not an option for safety consequences

RCM applies the most appropriate maintenance philosophy to each failure mode

1965 :

 Studies show scheduled overhaul of complex equipment has little or no effect on in-service reliability

1967-68:

 Airline and manufactures form Maintenance Steering Group (MSG) and produce MSG 1, “Handbook: Maintenance Evaluation and Program Development.”  First applied to Boeing 747

1970:

MSG handbook updated to MSG-2, “Airline/ Manufactures Maintenance Program Planning Document”.  Applied to L-1011 and DC-10

1972:

 MSG-2 techniques applied to NAVAIR systems (P-3A, S-3A, and F-4J)

1975: 

NAVAIR applied Analytical Maintenance Program  to Naval aircraft and engine programs, using MSG-2 type logic (NAVAIR 00-25-400)

1978:

  Department of Defense (DOD) sponsored DOD report  AD-A066579, “Reliability Centered Maintenance” by Nowlan and Heap - Updates MSG-2 approach with better guidance on process and interval determination

1980:

 Army issued Army Pamphlet 750–40, “Guide to RCM for Fielded Equipment ”

1981:

 DOD issued MIL-HDBK-266, “Application of RCM to Naval Aircraft, Weapon Systems and Support Equipment” to implement RCM concepts from DOD report AD-A066579

1983: 

MSG-3 issued.  Used in design of Boeing 757 and 767 aircraft.  Added emphasis on structural inspection programs.  Similar to RCM, but lacked guidance on interval determination

1985:

  US Air Force (USAF) issued MIL-STD-1843, " RCM Requirements for Aircraft, Engines and Equipment“ -  Similar to MSG-3  (Cancelled without replacement in 1995, USAF Instructions contain current policy/guidance)

1986: 

NAVAIR issued MIL-STD-2173, "RCM Requirements for Naval Aircraft, Weapons Systems and Support Equipment".  Super ceded MIL-HDBK-266 & NAVAIR 00-25-400 

Ø      NAVAIR 0-25-403 issued containing Age Exploration guidance.

1992: 

Coast Guard issued CGTO PG–85–00–30, “Aeronautical Engineering Process Guide for RCM Process”

Ø      RCM success in Aviation industry noted by other industries - Nuclear Power and Space industries adopt approach due to focus on avoiding “safety consequences” 

Ø        “RCM II” by John Moubray published in UK in 1990

Ø        “Reliability-Centered Maintenance” by Mac Smith published in US in 1993

Ø        As interest in increased, a variety of other processes called themselves “RCM”

Industry interest in SAE JA1011 and JA1012 was to identify “valid” RCM approaches

1996: 

NAVAIR updated NAVAIR 00-25-403 to contain complete RCM process due to cancellation of MIL-SPEC’s

1999:

 SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS (SAE) issued SAE JA1011, “Evaluation Criteria for RCM Processes” - establishes criteria for RCM processes  (NAVAIR and Aladon/John Moubray major contributors)

2001:

 NAVY updated NAVAIR 00-25-403 to capture improvements developed during SAE JA1011 work - provides primary guidance for implementing NAVAIR RCM program or performing RCM analysis (Current edition March 2003)

2002:

SAE issued SAE JA1012, “A Guide to the RCM Standard” - amplifies and clarifies key concepts and terms from SAE JA1011

References:

•         NAVAIR RCM Website - This site provides easy access to Naval Air Systems Command (NAVAIR) RCM policies and tools.

Ø      http://logistics.navair.navy.mil/rcm

•         NAVAIR 00-25-403 - This manual covers planning for RCM,

   RCM theory and specific guidance for performing the analysis, and implementing analysis results.

Ø      Available at NAVAIR Website

•         SAE JA1011-  This document is intended to be used to

   evaluate any process that claims to be an RCM process.

Ø      Available from SAE via web

•         SAE JA1012 - A Guide to the Reliability-Centered Maintenance  Standard.

Ø      Available from SAE via web

•         Reliability-Centered Maintenance“- Stanley F. Nowlan and

   Howard F. Heap of United Airlines.

Ø      Available from NTIS via web

•         RCM: Gateway to World Class Maintenance- Mac Smith & Glenn Hinchcliffe (2003)

Ø      Available in book stores

•         RCM II Reliability-centered Maintenance, 2nd Edition- John Moubray 1997

Ø      Available in book stores

نگهداری و تعمیرات مبتنی بر قابلیت اطمینان      

Reliability Centered Maintenance

مقدمه :

علم نگهداری و تعمیرات از سال 1930 تا کنون پیشرفت قابل توجه ای نموده است 0 انواع تکنیکهای نت در جهت تداوم عمر ماشین آلات و برآورده نمودن انتظارات صاحبان صنایع ابداع گردیده و هم اکنون بصورت گسترده مورد استفاده قرار می گیرد 0

امروزه چالشهای اساسی رودرروی دست اندرکاران امور مربوط به نت تنها یادگیری این تکنیکها نیست ، بلکه تصمیم گیری در رابطه با انتخاب بهترین گزینه و موثرترین تکنیکهای نت برای هر یک از تجهیزات میباشد 0 اگر گزینه درست انتخاب شود ، امکان بهبود و ارتقاء کیفی عملکرد ماشین آلات بوجود آمده و همزمان با آن هزینه های نت کاهش پیدا خواهد نمود 0 برعکس انتخاب نادرست نتیجه ای جز افزایش مشکلات سازمان و کمرنگ شدن اثربخشی نت بدنبال نخواهد داشت 0 چالشهای اصلی که مدیران نت با آن روبرو هستند عبارتند از :

1. انتخاب مناسب ترین تکنیک نت
2. روش برخورد با هر نوع شکست و از کار افتادگی
3. تلفیق تمامی انتظارات مربوط به صاحبان صنایع و کاربران
4. انتخاب بهترین روش مبتنی بر حداقل هزینه

RCM چیست ؟

RCM فرایندی است که اولا معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود ، ثانیا انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ، ضمانت و عملی نماید 0

• RCM یک روش مهندسی در جهت ایجاد ارتباط بین فعالیتهای نت و مکانیزم خرابیها بکمک یک ساختار منطقی می باشد 0
• هدف RCM دستیابی به قابلیت اطمینان مورد نظر (متناسب با میزان هزینه ) بوسیله انجام آیتمهای ضروری (و نه بیشتر ) می باشد 0
• CBM تکنیک مرجع در RCM می باشد ، چون CBM یک فعالیت مهاجم نبوده و بطور معمول باعث ایجاد وقفه در تولید نمی گردد 0

فعالیتهای استاندراد در RCM  :

فعالیتهای استاندارد در RCM عبارتند از :

1. Condition Based Maintenance
2. Time Based Maintenance
3. Usage Based Maintenance
4. Time and Usage Discard
5. Run-To-Failure
6. Failure Finding Test
7. Built-in redundancy
8. Redesign

RCM  و پرسشهای اساسی :

RCM در فرایند تکمیل خود به هفت پرسش اساسی پاسخ میدهد :

1. کارکردها و استانداردهای اجرایی یک تجهیز در شرایط عملیاتی چیست ؟
2. علائم از کارافتادگی که موید عدم کارکرد استاندارد دستگاه است چیست ؟
3. چه عواملی موجب ایجاد هریک از شکستهای کارکردی می شوند؟
4. زمانیکه هرحالت از کارافتادگی رخ می دهد چه اتفاقی ممکن است رخ دهد؟
5. پیامدهای ناهنجار اساسی حاصل از وقوع حالتهای شکست چیست ؟
6. چه کاری را میتوان برای جلوگیری از حالات شکست انجام داد؟
7. در صورت عدم امکان استفاده از تکنیکهای معمول نت ، چه کارهایی میتوانیم انجام دهیم ؟

مراحل آنالیز RCM :

مراحل انجام آنالیز RCM عبارتند از :

1. بررسی وضعیت و انتخاب ماشین ، سیستم ، مجموعه و ....
2.  شناخت وظایف کاری
3.  تعیین استانداردهای کارایی و توسعه System  Block  Diagram
4.  انجام Functional Failure Analysis (FFA)  
5.  انتخاب آیتمهای بحرانی
6.  انجام آنالیز Failure Mode and Effect  Critical Analysis (FMECA)
7.  انتخاب تکنیک نت مناسب
8.  تعیین فواصل اجرای برنامه
9.  بررسی آیتمهای غیر بحرانی
10.  آنالیز تطبیق PM
11.  اجرای برنامه ها و آنالیز نتایج

چند مطلب در ارتباط با چك ليست ارزيابي اثربخشي سيستم نت

با تشكر از عزيزاني كه در ارتباط با چك ليست ارزيابي اثربخشي سيستم نت مطالبي را عنوان نموده اند ، توجه اين عزيزان را به موارد زير جلب مي نمايم :

1. هدف از تهيه چك ليست :  هدف از تهيه اين چك ليست صرفا نمره دادن و تعيين سطح شركت از نظر نت نميباشد 0 در اين ارتباط چك ليستهاي استاندارد فراواني موجود ميباشد ( بعنوان مثال چك ليست ارزيابي ميزان اثربخشي نت مربوط به موسسه مارشال كه ترجمه كامل آن در شماره تيرماه 81 ماهنامه روش بطور كامل درج شده بود )
2. امتيازدهي  : نحوه امتيازدهي به هريك از موضوعات گروه بندي شده در چك ليست همزمان با تهيه چك ليست تعيين گرديده كه مورد استفاده اينجانب در بررسي وضعيت ميباشد 0
3. طراحي چك ليست : همانطور كه در مطلب مربوط به خدمات قابل ارائه ذكر نمودم ، چك ليست در دو گام طراحي شده و اطلاعات چك ليست اول ، ورودي هاي چك ليست هاي دوم بوده كه در آن نحوه ارزيابي براي فيلدهاي خاص انجام ميگيرد 0
4. هزينه نت : در باب هزينه نت شاخصهاي زيادي وجود دارد كه با توجه به ضيعف بودن اين مبحث در اكثر شركتها اينجانب از برخي از آنها كه با انحراف كمي قابل محاسبه اند در اين چك ليست استفاده نموده ام 0
5. مديريت ابزار و قطعات يدكي  : مديريت ابزار و قطعات يدكي در بسياري از مراجع بعنوان چك ليست ارزيابي واحد نت مطرح ميگردد كه مباحث آن در چك ليستهاي مرحله دوم مطرح ميگردد 0
6. ماتريس ارتباط نت با ساير واحدها : جهت ارزيابي نت با ساير شركتها ابتدا لازم است تا نوع و نحوه استقرار سيستم نت مشخص گرديده و سپس براساس آن ارزيابي انجام گيرد بنابراين اين فيلد در چك ليست دوم ديده شده است 0
7. ارزيابي CMMS: چك ليست استاندارد در باب ارزيابي نرم افزار نت (CMMS) مشتمل بر پنجاه سئوال توسط يكي از اساتيد نت در تهران تهيه و منتشر شده كه ميتواند در ارزيابي نرم افزارهاي نت مورد استفاده قرار گيرد0 سئوالات ذكر شده در چك ليست از عوامل اصلي تاثير گذار ي CMMS بر اثربخشي سيستم نت بوده كه در گام اول لازمست مورد بررسي قرار گيرد

چرا TPM ؟

آقای روبرت م . ویلیامسون در کتاب TPM in America می نویسد :

با مراجعه به شرکتهای مختلف و ملاقات با کارکنان تعداد زیادی از کارخانجات ، همواره این سئوال را شنیده ام که : چرا TPM ؟ چه چیزی در نگهداری بهره ور جامع وجود دارد که به مراتب بهتر از تمامی روشهای دیگری است که ماهم اکنون در حال اجرای آن هستیم ؟ اکثر آنهایی که این سئوال را می پرسند افرادی هستند که با مفهوم واقعی TPM و کارهایی که میتواند انجام دهد آشنا نیستند 0 به هر شکل TPM چیست ؟

 اولا،  TPM روشی برای انجام کار گروهی جهت بهبود کارائی تجهیزات در کارخانجات است 0 TPM بدین معنی است که هرفردی که با تجهیزات کار میکند  و یا خدماتی را برای آنهانجام میدهد ، ونه فقط بخش نت ، بدنبال روشهایی برای حفظ تداوم کارائی تجهیزات در زمانهای تولید با حداکثر توان و بابالاترین سطح ممکن کیفیت وبازدهی باشد 0

ثانیا ، در اجرای TPM فرهنگ احساس مالکیت نسبت به تجهیزات بوجود می آید ، کارکنان با تجهیزات خود به گونه ای رفتار میکنند که انگار وسیله نقلیه خودشان است 0 این بدین مفهوم است که آنها به صداهای ناهنجار ،لرزشها ،نشتی ها و ... توجهی کامل دارند و تجهیزات خود را بطور مرتب تمیز میکنند تا بتوان مشکلات را قبل از اینکه منجر به ازکارافتادگی شوند رفع نمود 0

ثالثا ، TPM نیازمند آن است که اپراتورها برای انجام برخی وظایف که قبلا بعنوان کار بخش نت تصور می شدند آموزش داده شوند .

و  سرانجام اینکه هشتاد درصد از موفقیت TPM در شرکت شما ، بستگی به حسن معاشرت و روابط نیروی انسانی خواهد داشت 0 TPM آن اندازه که تفکر ، ساختار ،عادت ،دانش ،مهارت و عقاید است ،فن آوری و ابزار نیست 0

نقطه شروع اجرای TPMبسته به نیاز تجهیزات و کارکنان ،ازشرکتی به شرکت دیگر ،کارخانه به کارخانه و تاحدودی از واحدی به واحد دیگر متفاوت است . آنچه که در یک شرکت اجراشده ، لزوما در یک شرکت دیگر موفق نخواهد بود0 بسیاری از شرکتها تلاش می کنند که مدل ژاپنی TPM را همانند یک کتاب آشپزی دنبال کنند که این موضوع موفقیت محدودی را به دنبال دارد 0

در راستای موفقیت  ، TPM می بایست متناسب با نیازهای شرکت و براساس اصول واقعی موجود ساخته شود 0

خدمات مشاوره ای قابل ارائه

در زمینه افزایش میزان اثربخشی سیستم PM 

( در پاسخ به درخواست دوست عزیزی که  در روز یکشنبه ششم فروردین تماس گرفتند )

خدمات  قابل ارائه جهت افزایش میزان اثربخشی سیستم PM  به شرح زیر میباشد :

1.       ممیزی اولیه سیستم : 

چک لیستی جهت  ممیزی میزان اثربخشی سیستم PM  و همچنین کسب یک سری اطلاعات اولیه از شرکت مورد نظر برای متقاضی دریافت خدمات ارسال خواهد شد 0 ( پاسخ سئوالات به آدرس ایمیل  barzegar_1@yahoo.com ارسال گردد )

2.       محاسبه میزان شاخصهای نت در شرکت :

بااستفاده از پاسخهای داده شده به سئوالات چک لیست ، شاخصهای نت در شرکت مورد نظر محاسبه گردیده و ضمن مقایسه نتایج با مقادیر استاندارد موجود ، نقاط نیازمند بهبود در سیستم مشخص میگردد 0

3.       ممیزی نقاط نیازمند بهبود :

نتایج حاصله از محاسبه شاخصها بهمراه چک لیستهای ممیزی هر یک از موارد نیازمند بهبود برای متقاضی ارسال میگردد 0  

4.      ارائه راهکارهای پیشنهادی :

براساس  پاسخهای داده شده به سئوالات چک لیستهای ممیزی نقاط نیازمند بهبود ، توصیه ها جهت بهبود وضعیت بهمراه فرمهای مورد نیاز و فلوچارت گردش کار آنها ارائه خواهد گردید 0 با توجه به مکاتبه ای بودن این روش لازم است که پاسخ سئوالات بطور کامل ذکر گردد 0

5.      کنترل میزان اثربخش بودن راهکارها :

وضعیت اثربخش بودن راهکارهای ارائه شده بصورت دوره ای وباکمک چک لیستهای مربوطه مورد ممیزی قرار گرفته تا در صورت نیاز نسبت به اصلاح و یا تکمیل راهکارها اقدام گردد 0

یادداشت :

·          جهت ارسال چک لیست لازم است تقاضای ارسال چک لیست به آدرس ایمیل فوق الذکر ارسال گردد 0

·          فرمت چکت لیست ارسالی بصورت PdF بوده و درپاسخ گویی به سئوالات تنها کافیست که شماره هرسئوال ذکر گردد 0

·          پاسخ سئوالات حتی الامکان بافرمت PdF ارسال گردد 0

·          اطلاعات ارسالی  محفوظ بوده و در جایی ارائه نخواهد گردید 0

مراقبت وضعیت و تاثیر آن برکاهش هزینه ها

Condition Based Maintenance

در پاسخ به درخواست آقای شریعتی

مقدمه :

امروزه برنامه PM یک ماشین براساس " مکانیزم خرابی اجزاء مختلف آن " و " میزان قابلیت اطمینان مورد انتظار از آنها " تدوین میگردد 0 فعالیتهای نگهداری و تعمیرات براساس یکی از روشهای ششگانه زیر انجام میگیرد :

1.       Time-Based Maintenance ) ) TBM  : انجام فعالیت بصورت تناوبی  براساس آخرین تاریخ انجام فعالیت

2.     (  Usage-Based Maintenance ( UBM : انجام فعالیت براساس میزان استفاده از تجهیز (ضربه – کیلومتر و ...)

3.       Condition-Based Maintenance)  ) CBM   : انجام فعالیت نت براساس شرایط کارکرد

4.       Detective Maintenance ) ) DM  : عیب یابی دوره ای با استفاده از ابزار و تجهیزات خاص هر صنعت

5.       Design out Maintenance) ) DOM : بازنگری در طراحی اجزاء جهت کاهش میزان نیاز به نت

6.       Run-to-Failure)  ) RTF : انجام فعالیت بعد از وقوع خرابی

علمی که کمک می نماید تا فعالیت نگهداری و تعمیرات مناسب برای هریک از اجزاء ماشین انتخاب گردد ، RCM نام داشته و امروزه  جایگاه بسیار مهمی در  مباحث نت دارا میباشد 0

CBM   :

در روش TBM و UBM  یک فعالیت نت بصورت تناوبی انجام می گیرد 0 بعنوان مثال تعویض روغن در دوره های ششماهه و یا هر 6هزار کیلومتر کارکرد و ... اما در روش CBM انجام یک فعالیت وابسته به نتایج حاصل از اندازه گیری وضعیت کارکرد اجزاء خواهد داشت0

به روش CBM روش " نت اقتصادی " نیز میگویند چون فعالیتهای نت در زمانی که نیاز میباشد انجام میگیرد بعنوان مثال بجای تعویض دوره ای روغن میتوان با استفاده از آنالایزر روغن زمان واقعی تعویض روغن را مشخص نمود 0

سه روش ارتعاش سنجی ، حرارت سنجی و آنالیز روغن از روشهای مرسوم در برنامه های CBM بوده و نمایندگی شرکتهای سازنده ابزار مورد نیاز جهت انجام برنامه های مذکور در ایران ( همچون شرکتهای البرز تدبیرکاران و استاک ) نیز  وجود دارد 0 شرکت البرز تدبیرکاران از شرکتهای پیشرو در امر آنالیز روغن بوده که با ارسال نمونه روغن به شرکت مذکور نتایج حاصله از آنالیز برای شما ارسال خواهد شد 0

در زمینه جنبه های اقتصادی برنامه های مراقبت وضعیت (CBM) نیز میتوان به  کاهش مصرف مواد و قطعات ، دستمزد (هزینه نیروی انسانی ) و کاهش زمان توقف ماشین آلات اشاره نمود 0

بحث در این زمینه بسیار مفصل میباشد که به همین خاطر در آینده ای نزدیک در باره این موضوع مطلب بیشتری ارائه خواهم نمود 0

با آرزوی :

• 12 ماه ...............شادی
• 52 هفته..............خنده
• 365 روز...............سلامتی
• 8760  ساعت........برکت
• 525600 دقیقه.......دوستی
• 31536000 ثانیه......عشق

***  نوروز 1385 بر همه ایرانیان مبارک ***