در ابتدا لازم میدانم از آقایان  ناصرجلالی و روزبه گلناريان بخاطر پاسخ به سئوال مطرح شده توسط یکی از خوانندگان وبلاگ (جناب آقای جعفرنژاد ) تشکر نمایم 0

جناب آقای جلالی بر ضرورت مشارکت پرسنل تولید در اجرای برنامه ها و نیل به سمت TPM و آقای گلناریان بر داشتن یک سیستم تجزیه و تحلیل خرابیها ، ضرورت بازنگری پریود برنامه ها و استفاده از سیستم CM جهت کاهش روند خرابی ماشین آلات تاکید نمودند 0

***

 دوست عزیز جناب آقای جعفرنژاد ، به نظر اینجانب شما میتوانید با پاسخ به سئوالات زیر نقاط نیازمند بهبود در سیستم PM شرکت خود را مشخص نمائید 0  

1. آیا نرم افزار CMMS مورد استفاده شما ، متناسب با سیستم تولید شرکت ، نوع ماشین آلات ، سیستم گردش کار اطلاعات ، وضعیت انبار قطعات یدکی و ... میباشد ؟
2. آیا برنامه PM تدوین شده برای هرماشین نیازهای ماشین را پوشش میدهد ؟ شما میتوانید ابتدا لیست خرابیهای هرماشین را تهیه نموده  و سپس بررسی نمائید که هر دستورالعمل PM از بروز کدام خرابی جلوگیری نموده و یا در ردیابی کدام خرابی موثر میباشد 0 در این روش شما میتوانید آندسته از خرابیهایی که فاقد هرگونه برنامه میباشند شناسایی و برنامه های مورد نیاز را تدوین نمائید0 نکته جالب در این روش مشخص شدن این نکته است که بسیاری از برنامه های اولیه در جلوگیری از بروز خرابیها ویا ردیابی آنها نقشی نداشته و عملا اجرای آنها در جهت کاهش خرابیها موثر نمیباشد 0
3.  آیا در شروع اجرای برنامه PM  برای هر ماشین گامهای هفتگانه را طی نمودید ؟ دراجرای PM برای هرماشین لازمست گامهای زیر طی گردد : 1- بازرسی کلی ماشین باکمک پرسنل تولید و نت  / 2- تهیه لیست خرابی های ماشین و اولویت بندی آنها / 3- تعمیر و رفع خرابیها براساس اولویت  / 4- ارسال برنامه تدوین شده برای مجریان برنامه ها در بخش تولید و نت جهت تکمیل و یا اصلاح برنامه ها / 5- اجرای آزمایشی برنامه های مربوط به حفظ شرایط اساسی ماشین شامل نظافت ، آچارکشی و روغنکاری همراه با آموزش پرسنل مجری برنامه ها  و درنظر گرفتن زمان مناسب جهت اجرای برنامه ها / 6- اجرای آزمایشی سایر برنامه های تدوین شده و برنامه ریزی هفتگی جهت اجرای برنامه ها بهمراه آموزش نحوه اجرای برنامه ها برای مجریان (برنامه های بازرسی میبایستی به توسط افراد متخصص انجام گیرد و از پرسنل تولید بعنوان کمک استفاده گردد) / 7-  بررسی نتایج حاصله از اجرای آزمایشی برنامه ها ، اصلاح و استانداردسازی برنامه و اجرایی نمودن آنها  
4. آیا از شاخص MTTF در تعیین تناوب اجرای برنامه های نت استفاده می نمائید ؟
5. آیا از برنامه های CM جهت اندازه گیری میزان فرسایش اجزاء ماشین و تعیین زمان دقیق اجرای برنامه ها  استفاده می نمائید ؟ امروزه روشهای ارتعاش سنجی ، حرارت سنجی و آنالیز روغن بصورت گسترده در صنایع مورد استفاده قرار میگیرد .
6. آیا سوابق تعمیر ماشین آلات توسط واحد برنامه ریزی نت بصورت مستمر مورد تجزیه و تحلیل قرار میگیرد ؟  روش آنالیز RCM بعنوان یک روش ساده و بسیار کاربردی میتواند در این ارتباط به شما کمک نماید . روش RCA نیز که شامل 8نوع روش تحلیل خرابی میباشد میتواند مورد استفاده قرار گیرد 0  

یکی از خوانندگان وبلاگ باارسال ایمیل ، مشکلی را در ارتباط با برنامه PM محل کار خود مطرح نمودند که بدون شک مشکل بسیاری از شرکتها میباشد 0  ضمن تشکر از این دوست عزیز ، پاسخ سئوال ایشان حداکثر تا پایان هفته آینده در همین وبلاگ درج خواهد شد 0 همچنین از دوستانی که راه حل مناسبی برای رفع این مشکل دارند تقاضا دارم موارد را در قسمت نظرات ثبت نموده تا مورد استفاده همکاران ما در صنایع قرار گیرد 0 

سئوال :

شرکتی که در آن مشغول به کار میباشم به مدت سه سال است که دارای سیستم PM بوده و از یک نرم افزار مناسب CMMS نیز سود میبرد 0 مشکل ما اینست که باوجود اجرای منظم برنامه های تدوین شده در سه سال گذشته ، روند خرابی ماشین آلات  شرکت کاهش نداشته واین موضوع باعث خدشه دار شدن اعتبار واحد PM در نزد مدیریت و همچنین پرسنل تولید شرکت گردیده است 0 لازم به ذکر است که در تدوین برنامه ها از کتابچه ماشین و تجربیات پرسنل نت و تولید استفاده نموده و برنامه های PM را در مدت سه ماه  برای دویست و چهل ماشین اجرا نمودیم 0

     پنج اقدام جهت کاهش خرابی ماشین آلات :

1-      اجرای  دقیق برنامه های نظافت ، روغنکاری  و آچارکشی

2-      رعایت استانداردهای بهره برداری

3-      تعمیر همه خرابیهای ماشین

4-      رفع مشکلات طراحی در ماشین

5-      جلوگیری از خطاهای انسانی (  در هنگام تولید و تعمیر )

منبع :

www.maintenance-tips.com

Why – Why Analysis    

روشی جهت تحلیل خرابیهای حاد در ماشین آلات  

 کاربرد روش آنالیز چرا- چرا در  اسناد منتشر شده از سوی موسسه نگهداری و تعمیرات ژاپن با عبارت " For problems with clear and assignable causes  " عنوان گردیده است 0 اینجانب در سال 1375 شاهد یک نمونه از ثمرات استفاده از آنالیز چرا – چرا توسط واحد نت یک شرکت بودم 0 نحوه استفاده از  روش مذکور را یک مشاور در طی جلسه ای برای واحد نت تشریح نمود و رئیس نت باکمک تعمیرکاران خود توانست در اولین تجربه عملی ، علت سوختن مکرر پمپ سیستم خنک کاری (آب صابون ) یک ماشین تراش CNC را ردیابی نماید0

مثال زیر نمونه ای از کاربرد این روش بوده که توسط آقای "اوهنو – معاون پیشین شرکت تویوتاموتور" ارائه گردیده است :

شرح خرابی : سوختن فیوز در یک ماشین

     تحلیل خرابی بروش آنالیز چرا- چرا :

1.       چرا فیوز سوخت ؟   براثربار زیاد

2.       چرا بارماشین بیش از اندازه بوده است ؟ بعلت کافی نبودن روغن یاتاقان

3.       چرا روغن یاتاقان کافی نبود ؟ بعلت کارکرد نامناسب پمپ روغن

4.       چرا پمپ روغن درست کار نمیکند ؟ بعلت فرسودگی محور پمپ

5.       چرا محور پمپ فرسوده است؟ بعلت نفوذ گردوغبار به داخل روغن (علت اصلی )

 " راه حل : نصب فیلتر برروی پمپ روغن "

***

         باتکرار  " چرا " در پنج نوبت ، علت اصلی از کارافتادن ماشین و راه حل عملی آن مشخص گردید 0 اگر کارگران این سئوال را پنج بار تکرار نمیکردند ممکن بود به یک راه حل متداول همچون "تعویض فیوز " قناعت کنند 0

        دوستان میتوانند نمونه هایی دیگر از کاربرد آنالیز فوق الذکر را در سایت     www.tpmclubindia.orgمشاهده نمایند 0